Gefährdungsbeurteilung zum Thema „Betriebliche Textillogistik mit Wäscheausgabe- und Wäscherückgabeautomaten (RFID) und externem Wäscherei-Dienstleister
In vielen Betrieben ist die betriebliche Textillogistik – insbesondere für Dienst- oder Berufswäsche – ein fester Bestandteil des Arbeitsalltags. Dazu gehören die Ausgabe und Rückgabe von (sauberer bzw. benutzter) Arbeitskleidung, häufig durch Wäscheausgabe- bzw. -rückgabeautomaten mit RFID-Erkennung sowie die Zusammenarbeit mit einem externen Wäschereidienstleister. Obwohl diese Abläufe oft automatisiert und unauffällig wirken, bestehen aus Sicht des Arbeitsschutzes dennoch ergonomische, hygienische und organisatorische Risiken. Eine Gefährdungsbeurteilung für die betriebliche Textillogistik mit Wäscheausgabe- und Rückgabeautomaten ist notwendig, da hier sowohl mechanische, ergonomische, hygienische als auch organisatorische Gefährdungen auftreten können.
Sie erfasst Gefährdungen (Bedienung der Automaten, manuelles Handling schwerer Wäschesäcke, Infektionsrisiko durch benutzte Wäsche), definiert technische, organisatorische und personelle Schutzmaßnahmen (z. B. ergonomische Ausgabefächer, PSA gegen Kontamination, klare Zeitpläne für Befüllung/Entleerung) und dokumentiert alle Ergebnisse. So entsteht eine sichere, hygienische und effiziente Textillogistik, die Mitarbeitende schützt und gleichzeitig einen reibungslosen Wäschekreislauf mit hoher Akzeptanz ermöglicht.
Gemäß § 5 ArbSchG müssen Arbeitgeber Gefährdungen für alle Arbeitsbereiche und Tätigkeiten beurteilen. Dies gilt auch für den Bereich der betrieblichen Textillogistik, in dem Arbeitskleidung ausgegeben, zurückgenommen und ggf. sortiert wird.
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
Regelt den sicheren Einsatz von Arbeitsmitteln (z. B. Wäscheausgabeautomaten, Fördertechnik, Barcode- oder RFID-Scangeräte).
Ggf. wiederkehrende Prüfungen und sichere Nutzung bei (halb-)automatischen Maschinen.
DGUV Vorschriften und Regeln
DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“ schreibt eine systematische Ermittlung aller Gefährdungen vor.
Abhängig von verwendeten Maschinen, Flurförderzeugen, ggf. spezielle Regeln (DGUV Vorschrift 68 bei Staplern, DGUV Vorschrift 70 bei Betrieb von Fahrzeugen, etc.).
Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) / ASR
u. a. ASR A1.3 „Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung“, ASR A1.8 „Verkehrswege“ und ASR A3.4 „Beleuchtung“ können relevant sein, wenn Maschinen aufgestellt und Verkehrswege für Wäschecontainer organisiert sind.
Fazit
Eine GBU für den betrieblichen Wäschekreislauf (Ausgabe, Rückgabe, Lagerung, Transport) sowie den Umgang mit entsprechenden Automaten und Maschinen ist nach den gesetzlichen Grundlagen notwendig.
Automatisierte und halbautomatisierte Ausgabe-/Rückgabegeräte
Wäscheausgabeautomaten (z. B. Schließfachsysteme, Drehtrommelautomaten, Wäsche-Roboter) können mechanische und elektrische Risiken bergen.
Fehlbedienung, Wartung ohne Freischaltung, Einklemmen beim Eingriff in den Ausgabe-/Aufnahmeschacht.
Hygiene und Kontamination
Benutzte Arbeitskleidung (ggf. kontaminiert mit Schmutz, Schweiß, in manchen Branchen mit biologischen oder chemischen Gefahrstoffen).
Unsachgemäße Handhabung kann Infektions- oder Reizrisiken für Mitarbeitende erhöhen.
Rückführ- und Transportwege
Soiled laundry / schmutzige Wäsche wird in Säcken oder Wäschecontainern gesammelt und abgeholt. Dabei können ergonomische (Heben, Schieben schwerer Container) und hygienische Belastungen auftreten.
Zeit- und Organisationsdruck
In Stoßzeiten (Schichtwechsel) sammeln sich viele Beschäftigte am Automat – Drängel- oder Rutschgefahr, Stress, Wartezeiten.
Enger Austausch mit externer Wäscherei (Abhol- und Liefertermine), Fremdfirmenmanagement.
RFID-Technologie
Geringe physische Gefährdung, aber es bestehen organisatorische Anforderungen: korrekte Registrierung, Vermeidung von Fehlbuchungen, Datensicherheit.
Bei Störungen (Lesefehler), Stress und Handhabungsfehler möglich.
Mechanische Gefahren an Automaten
Einklemm-/Quetschstellen, z. B. bei Fächertüren, Drehtrommeln, Fördermechanismen.
Absturzgefahr bei höher positionierten Automatenkomponenten (wenn z. B. Reparaturen in Höhen erfolgen).
Ergonomische Belastungen
Heben/Tragen von Wäschesäcken, Befüllen und Entleeren des Automaten, Sortieren in ungünstigen Körperhaltungen.
Wiederholte, monotone Bewegungen (Sortierarbeiten) führen zu Muskel-Skelett-Beschwerden.
Hygiene / Infektionsrisiko
Benutzte Berufsbekleidung kann mit Bakterien, Viren, Chemikalien oder Ölen belastet sein (je nach Branche).
Fehlende oder unzureichende Schutzhandschuhe, keine Trennung von sauberer und schmutziger Wäsche.
Brandgefahr
Textilien sind brennbar, falls es z. B. zu einem technischen Defekt (Kurzschluss) im Automaten kommt.
Lagerräume für Wäsche (z. B. großer Vorrat an Kleidung) können eine hohe Brandlast sein.
Externe Dienstleistung / Fremdfirmen
Abholung, Reinigung, Lieferung durch externe Firma – Abstimmung der Sicherheitsbestimmungen (z. B. betriebliche Verkehrswege, Winterdienst, PSA für Wäschetransporte).
DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention
Grundsätzliche Verpflichtung, Gefährdungen systematisch zu analysieren und zu minimieren.
DGUV Vorschrift 68 „Flurförderzeuge“ oder DGUV Vorschrift 70 „Fahrzeuge
Falls Transport von Wäschecontainern oder -rollis mittels Hubwagen oder Kraftfahrzeug erfolgt.
DIN EN 14065 (Textilien – Biokontamination)
Ggf. relevant, wenn branchenspezifisch hohe Hygienestandards (z. B. Medizin, Lebensmittelbranche) gelten, was den Umgang und die logistische Kette von Berufswäsche betrifft.
ASR A1.8 „Verkehrswege“ / ASR A3.4 „Beleuchtung
Anforderungen an Wege und Beleuchtung rund um die Automaten (Sicherheit, Rutschhemmung, Markierung).
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
Ggf. für Maschinen oder Antriebe in den Automaten, periodische Prüfung.
Erfassen der Prozesse
Wie werden Berufs- oder Arbeitskleidungsstücke ausgegeben (automatische Fächer, Drehtrommel, RFID-Karten)?
Wie erfolgt die Rückgabe (Trennung schmutzig/sauber, Sammelbehälter, Einwurfsystem)? Wer transportiert die Container? Gibt es Zeitfenster (Schichtwechsel)?
Technisch: Sichere Konstruktion (Abschaltautomatik, Not-Aus, kein unbefugter Eingriff in Mechanik), ausreichende Beleuchtung.
Organisatorisch: Festgelegte Zeiten für Befüllung/Entleerung (nicht während Hauptandrang), Markierung für Wartebereiche, definierte Hygienestandards (PSA, Trennung sauber/schmutzig), Koordination mit Wäschedienst.
Personell: Unterweisung über korrekte Handhabung, Meldung von Störungen, ergonomische Hebetechniken, PSA (Handschuhe, Sicherheitsschuhe), ggf. Hautschutz (Desinfektion, Handpflege).
Dokumentation
Nach § 6 ArbSchG: Schriftlich oder elektronisch, mit Benennung potenzieller Gefahren, Verantwortlicher und Fristen.
Änderungen dokumentieren (neuer Automat, neue Software, neue Dienstleisterabläufe).
Überprüfung und Aktualisierung
Regelmäßig (jährlich oder bei Bedarf), nach Störfällen, Unfällen, Beschwerden.
Einbeziehen von Nutzungsstatistiken (Peak-Zeiten), Wartungsberichten, Unfallprotokollen.
Vermeidung von Engpässen
Bei hohem Personalaufkommen (z. B. Schichtwechsel) kann es an den Automaten zu Stau, Gedränge und Stress kommen. Evtl. mehrere Geräte, Zeitversetzter Schichtbeginn oder Pufferzonen.
Hygiene- und Infektionsschutz
Zwei-Zonen-Prinzip (sauber vs. schmutzig) beim Rückgabeautomaten, um Kreuzkontamination zu vermeiden.
Mitarbeitende im Umgang mit schmutziger Wäsche unterweisen (Handschuhe, Händehygiene).
Schulung und Akzeptanz
Beschäftigte über genaue Bedienung der Automaten und Notfallprozeduren (Geräte-Stopp, Fehlermeldung, Vermeidung von Manipulation) aufklären.
Bei RFID: Schulung, wie Karten getauscht, was bei Fehlbuchungen.
Ergonomische Ausgestaltung
Automateneinwurf/-auswurf in bequemer Höhe (keine Überkopfarbeit, kein tiefes Bücken).
Evtl. höhenverstellbare Ablage zur Zwischenlagerung von Wäschesäcken.
Integration in Gesamt-Logistik
Koordination mit externem Wäschedienst: sichere Anfahrt (Stellplatz, Winterdienst), geregelte Übergabepunkte, Kennzeichnung von Abholbereichen, Einhaltung von Kühlkette/Hygiene in besonderen Branchen.
