Ausführungsplanung für textile Logistikprozesse

Ein reibungsloser Start des Textilkreislaufs beginnt mit der Anlieferung frisch aufbereiteter Textilien.

• Lieferkonzept und Zeitplanung: Gemeinsam mit dem externen Wäschereidienstleister ist ein Lieferplan zu entwickeln. Je nach Bedarf des Betriebs erfolgt die Anlieferung z.B. täglich, mehrmals wöchentlich oder bedarfsorientiert. Die Planung muss sicherstellen, dass zu definierten Zeiten Personal oder technische Einrichtungen bereitstehen, um die Lieferung entgegenzunehmen. Hierbei sind auch Schichtzeiten und Werksruhezeiten zu beachten – ggf. müssen Lieferfenster vereinbart werden, die den Betriebsablauf nicht stören (z.B. außerhalb der Schichtübergaben).

• Andienung und Entladezone: Die bauliche Planung muss einen geeigneten Anlieferungsort vorsehen. Optimal ist ein überdachter Ladebereich nahe dem Textillager oder den Umkleideräumen, damit die saubere Wäsche zügig ins Gebäude gebracht werden kann. Ein ausreichend dimensionierter Warenannahmeraum für Textilien sollte eingeplant werden, um Behälter wie Rollwagen oder Wäschesäcke abzustellen. Wichtig ist eine Trennung vom Rückgabe-/Abholbereich schmutziger Wäsche – idealerweise räumlich (getrennter Raum oder anderer Gebäudeteil) oder zumindest zeitlich (saubere Wäsche wird z.B. morgens angeliefert, Schmutzwäsche nachmittags abgeholt). So wird verhindert, dass frisch gereinigte Kleidung in Kontakt mit kontaminierter Wäsche kommt. In Hygienebereichen kann eine Schleusenübergabe sinnvoll sein.

• Transportbehälter und Hygiene beim Wareneingang: Gereinigte Textilien werden vom Dienstleister meist in geschlossenen Behältern geliefert – z.B. in Rollcontainern mit Abdeckhauben oder in verschlossenen Mehrweg-Wäschesäcken. Die Ausführungsplanung sollte solche Mehrwegsysteme berücksichtigen. Wichtig ist, dass diese Behälter sauber und unbeschädigt sind. Es empfiehlt sich festzulegen, dass der Dienstleister die Transportbehälter regelmäßig reinigt und desinfiziert, um eine einwandfreie hygienische Kette sicherzustellen. Beim Wareneingang sollten die Mitarbeiter kontrollieren, ob die Wäsche trocken und unversehrt ankommt und ob z.B. die Temperatur im LKW angemessen war (keine extrem feuchte oder kontaminierte Ladefläche). Gegebenenfalls kann in sensiblen Bereichen eine Stichprobenkontrolle mittels Abklatschproben oder ATP-Tests vorgesehen werden, um die hygienische Qualität der angelieferten Charge zu prüfen – insbesondere bei Reinraumtextilien oder sterilen Textilien.

• Übergabeprotokoll und Mengenprüfung: Im Ausführungsplan ist festgehalten, wie der Übergabeprozess dokumentiert wird. Üblich ist ein Lieferschein bzw. elektronisches Lieferavis, in dem vermerkt ist, welche Mengen (und evtl. welche individualisierten Kleidungsteile) geliefert wurden. Das Personal vor Ort muss die Lieferung gegenzeichnen und Abweichungen (fehlende oder beschädigte Teile) sofort melden. Hier zahlt sich ein digitalisiertes System aus: Wird RFID eingesetzt, kann ein Scanner beim Wareneingang alle gelieferten Teile erfassen und die Bestände automatisch verbuchen. So erhöht man die Transparenz und vermeidet Fehler beim manuelle Zählen. Die Planung sollte also entweder genügend Personalressourcen für manuelle Kontrollen vorsehen oder – besser noch – entsprechende Technik für die Wareneingangskontrolle integrieren.

• Notfallvorsorge: In der Planung der Anlieferlogistik ist auch zu bedenken, wie auf Lieferausfälle oder Verzögerungen reagiert werden kann. Möglichkeiten sind z.B. ein kleiner Textil-Notvorrat im Werk (für 1–2 Tage), der den Betrieb überbrückt, falls die Wäscherei z.B. wegen eines technischen Defekts nicht liefern kann. Auch sollte vereinbart werden, dass der Dienstleister bei Fahrzeugausfall oder Straßensperrungen alternative Lieferwege nutzt oder sofort informiert, damit im Werk Gegenmaßnahmen ergriffen werden können. Diese Aspekte fließen zwar eher in Vertragsbedingungen ein, sollten aber bereits in LPH 5 gedanklich eingeplant sein, um entsprechende Pufferflächen oder Entscheidungswege (Alarmplan) vorzusehen.

Es sorgt eine vorausschauende Planung von Anlieferung und Wareneingang dafür, dass saubere Textilien pünktlich, unversehrt und hygienisch einwandfrei ins Unternehmen gelangen. Die baulichen und logistischen Vorkehrungen (Andienungsstelle, getrennte Bereiche, Wareneingangskontrolle) sind in den Ausführungsplänen eindeutig darzustellen. So wird die Grundlage dafür gelegt, dass stets ausreichend frische Berufskleidung verfügbar ist – eine Voraussetzung für Produktivität und Sicherheit im Betrieb.

Nach der Anlieferung müssen die Textilien bis zur Ausgabe ordnungsgemäß gelagert und verteilt werden.

• Dimensionierung des Textillagers: Auf Basis des ermittelten Bedarfs ist zu berechnen, wie viele Textilien typischerweise gleichzeitig im Umlauf sind und wie groß die Lagerkapazität sein muss. Oft gilt als Faustformel pro Mitarbeiter ein Umlaufbestand von mindestens drei Garnituren (eine getragen, eine in der Wäsche, eine in Reserve). Je nach Wechselhäufigkeit und Lieferfrequenz kann auch ein höherer Puffer erforderlich sein. Das Lager für saubere Wäsche sollte so bemessen sein, dass es mindestens den Inhalt einer Lieferung plus einen Sicherheitsbestand aufnehmen kann. In LPH 5 sind die Lagerflächen detailliert einzuplanen: Regalsysteme, Schränke oder automatisierte Lagersysteme (z.B. Umlaufregale) mit ausreichender Kapazität. Dabei ist auch Höhe und Traglast zu beachten, falls z.B. Rollcontainer im Lager gestapelt werden. Zudem muss die Organisation nach Größen, Abteilungen oder Artikeln berücksichtigt werden – es sollten geeignete Lagerplätze oder Fächer vorgesehen sein, die eine schnelle Entnahme ermöglichen (Markierungen, Beschriftungen an den Regalen).

• Klimatische Bedingungen und Hygiene im Lager: Berufskleidung und andere Textilien sollten trocken und sauber gelagert werden. Die Ausführungsplanung sollte daher z.B. eine Belüftung oder Klimatisierung des Lagerraums vorsehen, damit keine Feuchtigkeitsschäden oder Stockflecken auftreten (empfehlenswert ist eine moderate Temperatur und Luftfeuchte < 60%). Der Lagerraum für saubere Wäsche ist als „rein“ zu klassifizieren, d.h. er darf nicht gleichzeitig zur Lagerung schmutziger Gegenstände genutzt werden. Wände und Böden sollten leicht zu reinigen sein (glatte Oberflächen, ggf. Nassreinigung möglich). Falls in der Nähe des Lagers mit Stäuben oder Chemikalien gearbeitet wird, ist eine bauliche Abtrennung oder ein geschlossenes Schranksystem ratsam, um die Sauberkeit der Textilien zu gewährleisten. In Reinraum-Bereichen kann es nötig sein, das Lager selbst als Reinraum (bestimmte Luftklasse) auszuführen – das würde erweiterte Anforderungen an HLK-Technik und Überwachung bedeuten.

• Innerbetriebliche Verteilung (Transportwege): Von dem zentralen Lager müssen die Textilien zu den Ausgabepunkten gelangen. In LPH 5 ist daher der Materialfluss innerhalb des Werks detailliert zu planen: Welche Strecke legen die Wäschetransporte zurück? Erfolgt dies manuell (durch Logistikpersonal mit Wägen) oder über Fördertechnik (z.B. Wäschefallrohre, Förderbänder, Rohrpost für kleine Textilien)? In vielen Fällen erfolgt die Verteilung mittels Wäschewagen, die von der Zentrallagerstelle in verschiedene Abteilungen oder Umkleideräume gebracht werden. Hier sind Wegeführung und Aufzugsnutzung zu beachten: Die Wege sollten möglichst kurz und kreuzungsfrei sein, mit ausreichend breiten Türen und Fluren für die Transportwagen. Planerisch kann man „Wäschetouren“ festlegen, z.B. täglich um 13 Uhr Belieferung der Ausgabeschränke in Gebäude A, etc. – diese Touren müssen in den Laufwegen berücksichtigt werden. Außerdem ist zu prüfen, ob getrennte Transportmittel für saubere und schmutzige Wäsche eingesetzt werden (ggf. farbliche Kennzeichnung der Wagen). Wo automatisierte Ausgabesysteme geplant sind, kann es sinnvoll sein, dezentrale Lagereinheiten direkt dort zu integrieren – etwa Ausgabeschränke, die einen Puffer an Kleidung vorhalten. Diese dezentrale Lagerung reduziert die Wege für Mitarbeiter und kann im Plan als Teil der Ausgabeinfrastruktur verankert werden. Wichtig: Für alle Transport- und Lagerprozesse der sauberen Textilien gilt weiterhin das Trennungsprinzip – kein Kontakt mit schmutziger Wäsche und nach Möglichkeit physische Trennung der Routen.

• Versorgungssicherheit und Pufferbestände: Ein gut geplanter Lagerbestand garantiert die Textile Versorgungssicherheit auch bei Schwankungen. In LPH 5 sollten daher Mindestbestände für kritische Textilien definiert werden. Zum Beispiel kann festgelegt sein, dass immer 10% mehr Schutzkleidung vorgehalten wird, als rechnerisch benötigt, um Unvorhergesehenes abzufangen. Auch ein Reservevorrat für Notfälle (Brand in der Wäscherei, plötzlicher Mehrbedarf durch Sondereinsatz) sollte bedacht werden. Dies muss sich räumlich in der Lagerplanung niederschlagen (Platz für Reserve). Gegebenenfalls plant man auch Leihgüter von Alternativanbietern ein: z.B. ein zweiter Wäschereipartner, der im Krisenfall liefern könnte – für so einen Fall sollte der Zugriff auf separate Lagereinheiten möglich sein. Insgesamt ist das Ziel, dass trotz Störungen jederzeit ausreichend Berufskleidung verfügbar ist. Moderne digitale Lagersysteme mit Echtzeit-Bestandstracking unterstützen dies, indem sie frühzeitig Alarm schlagen, wenn ein Schwellenwert unterschritten wird.

• Organisation und Verantwortlichkeiten: Schließlich ist auch festzulegen, wer das Lager bewirtschaftet. Werden Lageristen oder Hauswirtschaftskräfte dafür eingeteilt? Gibt es einen Verantwortlichen pro Schicht, der fehlende Größen nachordert? In der Ausführungsplanung sollten die Personalprozesse zwar nicht im Detail beschrieben werden, aber es ist hilfreich vorzusehen, dass Prozessbeschreibungen für die Lagerbewirtschaftung erstellt werden (gehört zu LPH 8/9 dann im Betrieb). Hinweise darauf können schon im Ausführungsplan gegeben werden, etwa durch Beschilderungskonzepte oder räumliche Anordnung, die impliziert, wie der Ablauf sein soll.

Ein gut geplanter Lager- und Verteilbereich stellt sicher, dass die angelieferte saubere Wäsche geordnet, sicher und übersichtlich aufbewahrt wird und schnell dort hinkommt, wo sie gebraucht wird. Die Ausführungsunterlagen sollten Lagerlayouts, Regalspezifikationen und interne Transportkonzepte eindeutig wiedergeben. Nur so kann in der Praxis die Versorgung jeder Abteilung mit den richtigen Textilien zum richtigen Zeitpunkt funktionieren.

Die Ausgabe der Kleidung an die Mitarbeiter*innen ist ein zentrales Element der Textillogistik, denn hier treffen die vorbereiteten Prozesse auf die Endnutzer.

• Ausgabepunkte und Standorte: Zunächst ist zu entscheiden, wo die Beschäftigten ihre frische Arbeitskleidung in Empfang nehmen. Üblich sind Umkleideräume mit Schränken oder Ausgabestellen in der Nähe der Arbeitsbereiche. Die Planung sollte darauf abzielen, die Wege für die Mitarbeiter möglichst kurz zu halten. Dezentrale Ausgabepunkte – etwa ein Wäscheschrank pro Produktionshalle – können Wegezeiten deutlich reduzieren. Falls zentrale Ausgabestellen genutzt werden (z.B. eine Kleiderkammer), müssen diese für die Anzahl der Nutzer entsprechend dimensioniert werden (Theke, Wartemöglichkeit). In LPH 5 werden diese Räumlichkeiten genau durchgeplant, inklusive Zugangsmöglichkeiten (ggf. getrennt nach Geschlechtern bei Umkleiden) und Einordnung in den Betriebsablauf (z.B. Tür direkt vom Lager in den Ausgaberaum, um Nachschub zu bringen).

• Manuelle Ausgabe: Hier holen sich Mitarbeiter ihre Kleidung z.B. bei einem** Ausgabeschalter** ab, der mit Personal besetzt ist (Materialausgabe). Die Planung muss dann einen Tresen oder ein kleines Büro mit Lagerregalen vorsehen. Öffnungszeiten und Personalbedarf sind abzustimmen. Vorteil: persönliche Ausgabe ermöglicht Kontrolle (nur Berechtigte erhalten Kleidung) und Service (bei falscher Größe kann gleich getauscht werden). Nachteil: Gebunden an Personalzeiten.

• Selbstbedienung aus offenem Schrank: In diesem einfachen Modell liegen frische Kleidungsstücke in offenen Regalen oder Schränken in der Umkleide bereit, und jeder nimmt sich was er benötigt. Hier ist planerisch wenig Technik nötig, aber es besteht Risiko von Fehlmengen oder Chaos, wenn nicht gut organisiert. Solche Systeme eignen sich nur bei ausreichend Disziplin oder kleinen Teams.

• Automatisierte Ausgabesysteme: Moderne RFID-Wäscheschränke oder Ausgabeautomaten bieten 24/7 Verfügbarkeit und genaue Nachverfolgung. Die Planung muss hier die Aufstellung der Schränke (Stromversorgung, Netzwerkanschluss) sowie Platz für mehrere Schranksäulen berücksichtigen. Mitarbeiter identifizieren sich typischerweise mit ihrem Dienstausweis an einem Terminal, woraufhin der Schrank das Fach mit der zugeteilten Kleidung freigibt. Solche Systeme dokumentieren jede Entnahme automatisch im Hintergrund. In der Ausführungsplanung sollte festgelegt werden, wie viele Fächer/Plätze pro Schrank nötig sind (abhängig von Mitarbeiterzahl und Kleidungsstückgröße). Auch ergonomische Höhe der Fächer, Barrierefreiheit und ggf. Sicherheitsvorkehrungen (z.B. Notöffnung bei Defekt) sind einzuplanen. Ein Vorteil automatisierter Systeme ist die ständige Verfügbarkeit und Transparenz: Mitarbeiter erhalten rund um die Uhr frische Wäsche, und das System weiß jederzeit, wer was entnommen hat. Dadurch können Kontingente durchgesetzt werden – z.B. kann eingestellt sein, dass jeder Mitarbeiterin maximal X Teile gleichzeitig entnehmen darf, bis etwas zurückgegeben wird, was Schwund vorbeugt.

• Zuweisung der Kleidung (personalisiert vs. Pool): In der Planung muss geklärt sein, ob die Berufskleidung personalisiert ausgegeben wird (d.h. jeder hat seine fest zugeordneten, immer gleichen Kleidungsstücke, ggf. mit Namensschild oder ID) oder ob ein Pooling-System genutzt wird (anonymisierte Kleidung in Standardgrößen, die jeder nach Bedarf nehmen kann). Personalisiertes System erfordert Kennzeichnung je Person und Rücksortierung genau dieser Teile nach der Wäsche – das ist aufwändiger, kann aber z.B. bei hochwertiger PSAgA (Feuerwehr, Chemikalienschutz) oder persönlicher Schutzausrüstung mit Prüfpflicht sinnvoll sein. Ein Pooling-System ist flexibler und einfacher, bedingt aber, dass ausreichend Größen in Reserve sind, damit jede Person etwas Passendes findet. In LPH 5 sollte man entsprechend entweder Fächer pro Person (bei Personalspinden) oder Fächer pro Größe/Art (bei Poolsystem) vorsehen. RFID-Technologie erleichtert hier beide Varianten: entweder speichert sie, welches Kleidungsstück welcher Person gehört, oder sie trackt nur Anzahl/Art. Wichtig ist, ausreichend Vorrat pro Größe am Ausgabepunkt zu halten – die Planung sollte auf Basis der Belegschaftsstatistik entscheiden, wie viele z.B. Jacken in Größe L an einem Standort vorrätig sein müssen.

• Zugriffskontrolle und Berechtigungen: Nicht jeder Mitarbeiterin darf auf jede Art von Textil zugreifen (z.B. Reinraumkleidung nur für Reinraumpersonal, oder Schweißerschürzen nur für Schweißer). Daher muss die Ausgabestation entweder durch Orga-Regeln (Personal an Theke prüft Berechtigung) oder technisch (Automat prüft Berechtigung via Mitarbeiterausweis) sicherstellen, dass nur Befugte bestimmte Teile bekommen. In der Ausführungsplanung sollten diese Logiken dokumentiert werden, damit in der Umsetzung (Softwareprogrammierung, Betriebsvereinbarung) nichts vergessen geht. Beispiel: Ein automatischer Ausgabeschrank kann im System hinterlegt haben, welche Mitarbeitenden welcher Abteilung zugehören und daher nur Kleidung ihrer Abteilung erhalten dürfen.

• Räumliche Gestaltung der Ausgabe: Wenn es sich um einen Umkleideraum mit integrierter Wäschausgabe handelt, sollte dieser so gestaltet sein, dass saubere und schmutzige Bereiche nicht kollidieren. Zum Beispiel könnte es zwei getrennte Durchgänge geben – einen, wo man frische Kleidung entnimmt, und einen, wo man die benutzte Kleidung deponiert (siehe nächster Abschnitt für Rückgabe). In der Praxis wird oft ein „Einbahnstraßen“-Prinzip umgesetzt: Mitarbeitende kommen mit ihrer schmutzigen Kleidung herein, geben sie am Rückgabepunkt ab und holen sich dann auf der anderen Seite frische Kleidung ab, bevor sie den Umkleideraum verlassen. Dies Konzept der Wegeführung sollte bereits im Planlayout erkennbar sein (Position von Schränken/Behältern entsprechend vorgesehen). Auch ausreichende Bewegungsflächen sind wichtig, damit es z.B. bei Schichtwechsel nicht zu Gedränge kommt. Bei großen Benutzerzahlen (>100 gleichzeitig) fordert die ArbStättV ohnehin getrennte Ein- und Ausgänge für Umkleideräume – diese Regelung fördert genau die Trennung von Personenströmen mit sauberer vs. schmutziger Wäsche.

• Benutzerinformation und -freundlichkeit: Ein oft unterschätzter Aspekt ist die Information der Beschäftigten. Die Planung sollte auch beinhalten, wie die Nutzer über das System instruiert werden. Beispielsweise können in der Nähe der Ausgabestelle Aushänge oder digitale Displays vorgesehen werden, die erklären, wie der Ausgabeautomat funktioniert oder wann die Kleiderkammer besetzt ist. Ggf. sind in den Plänen auch Piktogramme und Kennzeichnungen (Farbleitsystem für Textilarten) eingezeichnet, die später die Orientierung erleichtern. Aus Sicht der Ergonomie sollte die Ausgabe so gestaltet sein, dass auch kleinere oder eingeschränkt bewegliche Personen problemlos ihre Kleidung erreichen (Höhenmaße der Fächer, keine schweren Pakete zu heben etc.). Inklusion ist auch hier Thema – z.B. barrierefreier Zugang für Rollstuhlfahrer zur Ausgabestation.

Gut geplante Ausgabeprozesse stellen sicher, dass Mitarbeitende ohne Zeitverlust und Frustration an ihre benötigte Kleidung kommen. In der Ausführungsplanung werden dafür die räumlichen Voraussetzungen (Standort, Layout), die technischen Systeme (Schrank, Automat) und die organisatorischen Abläufe (Zugangsberechtigungen, Kontingente) so festgelegt, dass im Echtbetrieb Transparenz, Ordnung und Effizienz herrschen. Jeder Mitarbeiter soll sich darauf verlassen können, stets frische und passende Arbeitskleidung vorzufinden – das ist ein wesentliches Qualitätsmerkmal eines durchdachten Textil-Logistikkonzepts.

Ebenso wichtig wie die Ausgabe ist die Rücknahme der benutzten, verschmutzten Textilien, da hiervon sowohl die Versorgungskette als auch Hygiene und Arbeitsschutz abhängen.

• Sammelstellen für Schmutzwäsche: Es muss definiert werden, wo Beschäftigte ihre getragene Kleidung ablegen sollen. Bewährt haben sich Sammelbehälter an oder in den Umkleideräumen, direkt dort, wo die Leute sich umziehen. Die Planung sollte pro Umkleidebereich ausreichend Behälter vorsehen, idealerweise in einem separaten „Schmutzwäsche“-Bereich oder Raum, der vom sauberen Umkleidebereich getrennt ist (z.B. durch farbliche Markierung am Boden oder bauliche Abtrennung). Die Behältnisse selbst sollten robust, geschlossen und eindeutig gekennzeichnet sein – zum Beispiel große Wäschetonnen mit Deckel oder Wäschesäcke in fahrbaren Ständern, die mit „Schmutzwäsche“ beschriftet sind. Es ist ratsam, Behälter zu wählen, die dicht sind und ggf. auch feuchte oder kontaminierte Wäsche sicher halten. Für Bereiche mit erhöhter Infektionsgefahr (z.B. Kontamination mit Körperflüssigkeiten) gibt die DGUV Information 203-084 vor, Schmutzwäsche unmittelbar am Entstehungsort in reißfesten, dichten Säcken zu sammeln – das kann als allgemeiner Maßstab gelten (z.B. Kunststoffsäcke ≥0,08 mm Folienstärke oder spezialisierte Textilsäcke). Die Ausführungsplanung sollte daher auch vorsehen, wo solche Säcke bevorratet und wie sie in Behältern fixiert werden (Haltevorrichtungen).

• Trennung nach Wäschearten oder Verschmutzungsgrad: Bereits beim Sammeln kann es sinnvoll sein, verschiedene Kategorien zu unterscheiden. Die Planung könnte vorsehen, dass es z.B. getrennte Behälter gibt für: 1) Normal verschmutzte Arbeitskleidung, 2) stark öl- oder chemikalienverschmutzte Teile, 3) eventuell kontaminierte PSA (die besonderer Behandlung bedarf), 4) Tücher/Putztücher separat usw. Ein farbcodiertes System (z.B. rote Säcke für kontaminierte Wäsche, blaue für normal) kann implementiert werden. Solche Details sollten schon in der Ausführungsplanung berücksichtigt werden, damit entsprechende Beschriftungen, Lagerflächen für verschiedene Wäschesäcke usw. eingeplant werden. Wichtig ist, dass Beschäftigte einfach verstehen, wo was hineinkommt. Die Beschilderung dafür (Piktogramme, Texte) sollte Teil des Konzepts sein. Besonders zu beachten: scharfe oder gefährliche Gegenstände (Spritzen, Messer etc.) dürfen nicht unbeachtet in der Wäsche landen – daher sollte im Plan vorgesehen sein, dass bspw. vor dem Einwurf der Kleidung Werkzeuge oder spitze Gegenstände aus den Taschen entfernt werden. Hierzu können in der Umkleide Hinweisschilder angebracht werden (z.B. „Taschen leeren!“).

• Arbeits- und Hygieneschutz beim Umgang mit Schmutzwäsche: Die Planung muss sicherstellen, dass das Personal, das die Schmutzwäsche sammelt und transportiert, geschützt ist. Das heißt, es sind PSA bereitzustellen wie flüssigkeitsdichte Handschuhe, ggf. Schürzen oder Kittel und bei staubiger Wäsche auch Atemschutz. Organisatorisch ist festzulegen, dass Schmutzwäsche nicht geschüttelt oder sortiert wird, um Staub/Aerosole zu vermeiden. In der Ausführungsplanung können hierzu bauliche Maßnahmen beitragen: z.B. gut belüftete Sammelräume einplanen, um etwaige Geruchs- oder Keimbelastung abzuleiten. Gemäß DGUV sollen Bereiche, in denen Schmutzwäsche gehandhabt wird, möglichst nur für autorisiertes Personal zugänglich sein und dort weder gegessen noch getrunken werden – daher könnte man die Sammelräume abschließbar gestalten oder deutlich als „Nur für geschultes Personal“ kennzeichnen.

• Interne Einsammlung und Lagerung bis Abholung: Die Ausführungsplanung sollte einen Ablauf vorsehen, wie die gefüllten Wäschesäcke/Behälter von den Sammelstellen zum zentralen Lager/Abholbereich gelangen. Dies kann z.B. durch einen täglichen Rundgang des Wäschepersonals geschehen. Wichtig: Transportwege für schmutzige Wäsche im Betrieb sollten – wie bereits erwähnt – getrennt von denen sauberer Wäsche verlaufen. Evtl. kann man feste Zeiten definieren, zu denen Schmutzwäsche durch Gänge gerollt wird, um Begegnungen mit frischer Wäsche zu vermeiden. In mehrstöckigen Anlagen kann man Wäscheschächte (Fallrohre) vorsehen, durch die gebrauchte Wäsche direkt in einen zentralen Sammelbehälter im Keller fällt – solche Einrichtungen müssen in LPH 5 baulich eingeplant und brandschutztechnisch bewertet werden. Bis zur Abholung durch den Dienstleister muss die Schmutzwäsche oft noch kurz zwischengelagert werden. Hierfür sollte ein eigener, gekühlter oder gut belüfteter Raum vorgesehen sein, damit die Wäsche nicht zu gären beginnt oder Geruchsbelästigung verursacht. Im Sommer verhindert Kühlung (> 25 °C vermeiden) eine Vermehrung von Keimen. Die Planung muss auch berücksichtigen, wie viel Schmutzwäsche maximal anfällt (z.B. nach einem Wochenende) und entsprechende Stellfläche für Sammelcontainer vorsehen.

• Entsorgung kontaminierter oder nicht wiederaufbereitbarer Textilien: Es kommt vor, dass gewisse Textilien nicht mehr gewaschen, sondern entsorgt werden müssen – sei es wegen starker chemischer Kontamination (z.B. mit Gefahrstoffen), aus Hygienegründen (Einwegartikel, die infektiös sein könnten) oder weil sie verschlissen sind. Die Planung soll daher auch Entsorgungswege aufzeigen: Z.B. Bereitstellung spezieller Behälter für kontaminierte Einwegkleidung (die dann gemäß Gefahrstoff-/Biostoffrecht entsorgt werden), oder ein Container für Altkleidung, der periodisch ans Recycling gegeben wird. Hier greifen Vorgaben des Kreislaufwirtschaftsgesetzes und der Abfallverzeichnis-Verordnung, die je nach Art der Textilien (normaler Siedlungsabfall vs. gefährlicher Abfall) zu beachten sind. In LPH 5 genügt es meist, dafür Platz und Behältertypen einzuplanen und im Konzept zu vermerken, was damit geschieht (z.B. „Behälter X – Sammlung kontaminierter Einwegoveralls, wird durch Entsorgungsfirma Y entsorgt“). So wird auch dieser letzte Schritt im Textilkreislauf sicher gestaltet.

• Dokumentation und Kontrolle des Rücklaufs: Um Verluste zu minimieren, sollte festgehalten werden, dass alle ausgegebenen Teile wieder zurückkommen. In der Praxis geht das nur mit digitalen Hilfsmitteln oder strikter Organisation. RFID-Systeme erfassen z.B. beim Einwurf in den Rückgabeautomaten automatisch, welche Stücke zurückgegeben wurden. Ist kein solches System vorhanden, muss zumindest organisatorisch geklärt sein, wie nachgehalten wird, dass Mitarbeiter nicht dauerhaft Kleidung behalten. Die Planung könnte z.B. vorsehen, dass es regelmäßige Inventuren der Umlaufbestände gibt oder die Wäscherei Rückmeldung gibt über fehlende Teile. Auch kann man in die Betriebsanweisung aufnehmen, dass Beschäftigte z.B. bei Kündigung alle erhaltenen Textilien zurückgeben müssen.

Es stellt die sorgfältige Planung der Rücknahmeprozesse sicher, dass benutzte Textilien sicher erfasst und dem Aufbereitungsprozess zugeführt werden, ohne dabei Personen zu gefährden oder Bereiche zu verunreinigen. Die Ausführungsdokumente sollten Lage und Ausstattung der Sammelstellen, interne Transportpläne und Hygienemaßnahmen deutlich machen. So kann im Betrieb ein geregelter Rückfluss garantiert werden, der letztlich die Grundlage dafür ist, dass die Wäscherei alle Teile erhält und wieder für frischen Nachschub sorgen kann.

In den meisten Fällen wird die Reinigung der Textilien von einem externen Dienstleister (Industriewäscherei bzw. Textilservice) übernommen. Die Schnittstellen-Logik zwischen dem internen Betrieb und diesem Dienstleister muss in der Planung klar definiert und aufeinander abgestimmt sein.

• Abhol- und Lieferprozess abstimmen: Wie bereits bei Anlieferung beschrieben, vereinbart man mit dem Dienstleister feste Abholzeiten für die Schmutzwäsche. Die Planung sieht vor, dass der Dienstleister z.B. an bestimmten Tagen mit seinem Fahrzeug zum Werksgelände kommt, an einer definierten Ladezone parkt und dort die schmutzigen Textilien übernimmt. Geklärt sein muss: Wer übergibt die Wäsche? Wird sie vom Dienstleisterpersonal aus dem Lager geholt oder vom Betriebspersonal herausgebracht? Oft werden Rollcontainer verwendet, die bei Lieferung sauberer Wäsche gleich mitgebracht werden und mit Schmutzwäsche gefüllt wieder zurückgehen. Die Ausführungsplanung sollte ausreichenden Platz für das Manövrieren dieser Container vorsehen (z.B. ebenerdige Zufahrt, Rampe oder Lastenaufzug falls im Keller gelagert). Ein eigener Verladebereich mit ggf. Hebebühne kann nötig sein, wenn größere Wäschewagen bewegt werden. All diese logistischen Details fließen idealerweise in ein kleines Flussdiagramm oder eine Beschreibung im Plan ein, sodass später keine Unklarheit herrscht.

• Vertrags- und Leistungsanforderungen: Zwar werden Verträge nicht in LPH 5 selbst geschrieben, doch die Planer sollten wesentliche Leistungsparameter mitdenken, um die räumlich-technischen Anforderungen passend zu gestalten. Beispielsweise: Die Wäscherei soll nach DIN EN 14065 hygienisch aufbereiten – dann wird man im Plan sicherstellen, dass intern auch die Trennung rein/unrein beachtet ist, um nicht die Hygiene zu gefährden. Oder: Der Dienstleister übernimmt auch Instandsetzung (Nähen von Knöpfen, Ausbessern) – dann sollte der Betrieb definieren, wie reparaturbedürftige Teile gekennzeichnet und ausgesondert werden (vielleicht ein spezieller „Reparatur“-Sack, der im Plan erwähnt wird). Service Level Agreements (SLAs) können Vorgaben enthalten wie maximale Lieferzeiten, Tausch beschädigter Kleidung innerhalb 24 Stunden etc. – die Planung kann darauf reagieren, indem z.B. kurze Kommunikationswege vorgesehen sind (wer informiert im Betrieb wen, wenn etwas dringend gebraucht wird?). Eine enge Abstimmung ist hier nötig. Bereits in der Planungsphase kann es sinnvoll sein, den (künftigen oder ausgewählten) Dienstleister einzubeziehen, um dessen Anforderungen zu hören – etwa bezüglich Sortierung. Manche Wäschereien möchten die Schmutzwäsche vorgesortiert (z.B. nach Farbe oder Material), andere übernehmen die Sortierung selbst. Planerisch ergibt sich daraus z.B., ob man getrennte Sammelbehälter vorhalten muss oder ob alles in einen Container darf.

• Daten- und Informationsaustausch: In Zeiten von Industrie 4.0 wird die Schnittstelle oft auch digital realisiert. Das bedeutet: Das interne Textilmanagementsystem kann mit dem System der Wäscherei kommunizieren. Zum Beispiel könnten Abholmeldungen automatisch generiert werden, sobald ein Rückgabeautomat eine bestimmte Füllmenge erreicht hat. Oder die Wäscherei teilt elektronisch mit, welche Teile auf dem Weg zurück sind, sodass das interne System die Bestände in Echtzeit anzeigen kann. In LPH 5 sollte daher die IT-Schnittstelle konzipiert sein: Welche Daten werden ausgetauscht (z.B. Artikelnummern, RFID-IDs, Mengen pro Lieferschein)? Ist eine ERP-Integration (etwa SAP) geplant, um Kostenstellen automatisch zu belasten? Solche Anforderungen müssen in das Lastenheft des Softwareanbieters bzw. des Wäschereiservices aufgenommen werden. Aus Planungssicht geht es hier darum, sicherzustellen, dass die Infrastruktur dafür vorhanden ist (Netzwerk im Ausgabebereich, ggf. VPN zur Wäscherei, etc.).

• Qualitätskontrolle und Reporting: Die Schnittstelle umfasst auch die Kontrolle der Dienstleistungsqualität. Es sollte definiert sein, wie geprüft wird, dass die Wäscherei ordnungsgemäß liefert. Werden z.B. mikrobiologische Proben gezogen? Wird die Lebensdauer der Kleidung überwacht (damit der Dienstleister ab einem gewissen Verschleiß austauscht)? ISO 9001 verlangt Lieferantenbewertung – also sollte man Kennzahlen erheben wie Pünktlichkeit, Vollständigkeit der Lieferung, Reklamationsquote. In der Planung könnten dafür Kontrollpunkte festgehalten werden, z.B.: „Bei Wareneingang prüft Lagerist nach Checkliste Menge und Zustand der Kleidung“. Diese Kontrollen kann man dann auch in der späteren Checkliste (siehe Ende) aufnehmen. Ein weiterer Aspekt: Kundenfeedback – Planerisch eher weniger relevant, aber der Vollständigkeit halber: die Mitarbeiter sollten die Möglichkeit haben, Probleme mit der Kleidung (falsche Größe, Unwohlsein mit Material etc.) zu melden, was dann eventuell in Absprachen mit dem Dienstleister mündet (z.B. andere Stoffqualität). So etwas kann man organisatorisch über den Arbeitsschutzausschuss oder QM-Runden regeln.

• Eine Reinigung für persönliche Kleidung, falls der Betrieb z.B. Schmutzmattenservice oder Garderobenreinigung anbietet (eher selten im Industrieumfeld, aber möglich).

• Eine Berufsbekleidungsbeschaffung: Falls die Kleidung nicht gemietet, sondern gekauft wird, muss eine Verbindung zur Beschaffungslogistik geplant werden – wann werden abgetragene Kleidungsteile ersetzt, wie läuft die Neubeschaffung (evtl. mit dem gleichen Dienstleister oder separat mit einem Lieferanten)? Auch hier sollten Kriterien festgelegt sein (z.B. wann gilt ein Kleidungsstück als zu verschlissen).

• Entsorgungsdienstleister für Sonderabfälle (wie kontaminierte Einwegtextilien, siehe oben).

Für all diese gilt, dass in der Planung Zuständigkeiten und Kommunikationswege definiert sein müssen. Ein praktikabler Weg ist es, eine Verantwortlichenliste zu erstellen (z.B. Textilservice-Koordinator im Betrieb, Ansprechpartner Wäscherei etc.) – zumindest intern sollte es einen „Kümmerer“ für Textillogistik geben.

Eine durchdachte Schnittstellengestaltung spiegelt sich im Ausführungsplan evtl. in Form eines Ablaufdiagramms oder einer Tabelle wider, die den gesamten Kreislauf darstellt: vom Gebrauch über Sammlung, Transport zur Wäscherei, Rücktransport bis Bereitstellung. Wichtig ist, dass alle Beteiligten – intern wie extern – ihre Rolle kennen und das räumliche und technische Umfeld dafür geschaffen ist. So wird der Wechsel zwischen interner und externer Logistik nahtlos und zuverlässig funktionieren.

Die Kennzeichnung der Textilien und der Einsatz digitaler Technologien wie RFID sind Schlüsselfaktoren für eine moderne Textillogistik.

• Kennzeichnung einzelner Kleidungsstücke: Jedes Textil, das in den Umlauf geht, sollte eindeutig identifizierbar sein. Möglichkeiten sind Barcodes, QR-Codes oder RFID-Chips, die am Textil angebracht werden. RFID (Radio Frequency Identification) hat sich in industriellen Wäschekreisläufen als sehr vorteilhaft erwiesen: Waschbare RFID-Tags sind klein, robust und überstehen auch raue Waschprozesse. Schon in LPH 5 muss bedacht werden, ob Kleidung vom Hersteller mit Transpondern geliefert wird oder ob diese nachträglich eingenäht/aufgeklebt werden müssen. Gegebenenfalls ist dafür im Projektplan Zeit und Personal zu berücksichtigen (z.B. initiales Chippen aller Bestände). Die Planung der Textilkennzeichnung sollte auch Aspekte wie Datenschutz (werden Namen direkt aufgedruckt oder nur Codes?) und Ästhetik (Platzierung der Labels möglichst unauffällig, z.B. im Kragen) berücksichtigen. In sensiblen Bereichen (Reinraum) müssen die Tags zudem geeignet sein (z.B. partikelfrei verkapselt).

• Digitales Textilmanagementsystem: Ein zentrales Software-System soll den Überblick über Bestände, Entnahmen, Rückgaben und ggf. Personalkonten führen. In LPH 5 ist dafür das Lastenheft zu erstellen bzw. die Ausführung vorzubereiten: Wo stehen PCs oder Server für dieses System? Welche Schnittstellen (z.B. Netzwerkanschluss am Ausgabeautomaten) sind nötig? Wichtig ist, dass das System in Echtzeit Bestände erfasst: z.B. zeigt es an, wie viele saubere Hosen in Größe M im Schrank liegen oder wie viele Jacken der Mitarbeiter X aktuell ausgeliehen hat. Diese Transparenz ermöglicht Bestandsoptimierung – idealerweise wird so der Lagerbestand reduziert, ohne in Engpässe zu laufen. Die Planungsunterlagen sollten skizzieren, welche Funktionen das System haben muss (ggf. sogar als Teil B der Ausschreibung). Typische Module: Benutzerverwaltung, Bestandsverwaltung, Alarm bei Unterbestand, Auswertungen (Nutzungsstatistiken), eventuell Anbindung an Zutrittssystem (für Automatennutzung). Auch die IT-Sicherheit ist Thema: serverseitige Infrastruktur, Datensicherung und Zugriffsrechte. Hier sollten die IT-Verantwortlichen des Betriebs früh eingebunden sein.

• Ausgabeautomat: Hier sind RFID-Antennen in den Fächern oder am Auswurf installiert, um jede Entnahme zu registrieren.

• Rückgabe: Entweder ein Erfassungstunnel oder ein Einwurf mit Reader, der erkennt, welche Teile eingeworfen wurden. In LPH 5 muss geklärt sein, wo diese Antennen sitzen, wie sie verkabelt werden, und ob Metallumgebung oder andere Störquellen zu berücksichtigen sind.

• Wareneingang: Möglicherweise kommt ein stationärer Scanner zum Einsatz, durch den der Wäschecontainer geschoben wird, um alle Tags zu erfassen. Hierfür müsste Platz für so einen Erfassungstunnel vorgesehen werden.

• Mobile Reader: Vielleicht werden Handscanner eingesetzt für Inventuren oder um außerhalb des Automaten mal was zu erfassen. Dann muss es eine Lösung geben, um an entlegenen Orten scannen zu können (WLAN-Abdeckung, Ladeschalen).

Summarisch sollte der Ausführungsplan einen Übersichtsplan der RFID-Lesepunkte enthalten und auch Baudetails wie Kabelschächte, Steckdosen, Halterungen für Antennen. Zudem ist sicherzustellen, dass die Lesefelder gut eingestellt sind (z.B. keine Überreichweiten, die versehentlich vorbeilaufende Chips erfassen). Dies erfordert meist Feinjustage bei Inbetriebnahme, aber planerisch kann man durch Tests im Voraus (Mock-up) schon Erfahrung einfließen lassen.

• Nutzung der erhobenen Daten (Tracking & Tracing): Ein großer Nutzen der Digitalisierung ist die Möglichkeit zum Tracking & Tracing jedes einzelnen Textils. In der Ausführungsplanung sollte beschrieben sein, welche Datenpunkte erhoben werden: z.B. Anzahl Waschgänge pro Kleidungsstück, um rechtzeitig Verschleiß zu erkennen (Stichwort Lebenszyklusverfolgung). Einige Systeme ermöglichen es, festzulegen, dass z.B. eine Jacke nach 50 Waschzyklen automatisch ausgesondert wird, weil dann evtl. die Schutzfunktion (Imprägnierung, Reflexstreifen) nachlässt. Solche Regeln müssen vorab festgelegt werden und gehören mit ins Konzept. Analysen wie Verlustquoten, Ausleihhäufigkeiten etc. können dabei helfen, den Prozess stetig zu verbessern. Wichtig: Die Auswertungen dürfen nicht zur unzulässigen Kontrolle von Einzelpersonen genutzt werden – hier ist wieder die Brücke zum Datenschutz, die bereits geschlossen wurde. Planer sollten dennoch angeben, welche Kennzahlen erhoben werden sollen (z.B. Schwund pro Monat, durchschnittliche Liegezeit im Lager), damit das System darauf ausgelegt wird.

• Kennzeichnung von Sammelbehältern und Zonen: Abseits der High-Tech-Chips darf man die konventionelle Kennzeichnung nicht vergessen. Alle Wäschewagen und -behälter sollten mit Schildern versehen sein, die ihren Zweck ausweisen (z.B. „Reine Wäsche – nur saubere Kleidung“ und „Schmutzwäsche – kontaminiert“). Ebenso sollten im Gebäude die Räume und Bereiche markiert sein: z.B. „Wäscheausgabe“, „Schwarzbereich – nur Schmutzwäsche“ etc. Diese Beschilderung ist Teil der Ausführungsunterlagen (Beschilderungsplan). Auch ein Farbleitsystem kann integriert werden: Beispielsweise könnten Türen zu reinen Wäschezonen grün, zu unreinen rot gekennzeichnet sein, analog zu bekannten Hygienebereich-Markierungen. Diese visuellen Hilfen erleichtern es allen Beschäftigten, intuitiv das richtige Verhalten zu zeigen und die Trennung einzuhalten.

• Schulungs- und Einführungskonzepte (Digitalisierung): Wenn neue Technologien wie RFID-Ausgabeautomaten eingeführt werden, müssen die Nutzer damit umgehen können. Schon bei der Planung sollte man daher berücksichtigen, wie Benutzerschulungen ablaufen (z.B. Einweisung am ersten Tag, Handzettel in Umkleideräumen) und ob die Systeme mehrsprachig bedienbar sind (in international besetzten Betrieben relevant). Die Software sollte anwenderfreundlich gestaltet sein, eventuell mit Touchscreen-Anzeigen, die Schritt-für-Schritt Anleitungen geben. Aus Planersicht könnte man empfehlen, in LPH 8 einen Testlauf mit ausgewählten Mitarbeitern zu machen – das gehört zwar nicht mehr zur Ausführungsplanung, aber ein Vermerk schadet nicht.

Es ermöglichen Kennzeichnungssysteme und Digitalisierung eine transparente, effiziente und sichere Textillogistik. Sie minimieren Suchzeiten und Verluste, bieten Echtzeit-Übersicht und entlasten das Personal von Zähl- und Kontrollaufgaben. Die Ausführungsplanung schafft die Voraussetzungen dafür, indem sie die nötige Hardware, Software und Infrastruktur genau einplant und Anforderungen klar beschreibt. Gleichzeitig muss sie Datenschutz und Akzeptanz berücksichtigen, damit die Technik im Betrieb vollumfänglich ihren Nutzen entfalten kann.

Die räumliche Anordnung und die logistischen Abläufe innerhalb des Betriebs sind maßgeblich für den Erfolg der Textillogistik.

• Analyse der Materialflüsse: Zunächst ist der Soll-Materialfluss der Textilien zu definieren – vom Wareneingang über Lager, Ausgabe, Nutzung, Rückgabe bis zum Warenausgang (Abholung). Ein Flussdiagramm oder Layout-Plan sollte in den Ausführungsunterlagen zeigen, wie die Wäsche sich durch die Anlage bewegt. Wichtig ist dabei, unnötige Kreuzungen und Umwege zu vermeiden. Beispielsweise sollten die Wege der sauberen Wäsche möglichst linear zum Nutzer verlaufen und Schmutzwäsche auf direktem Wege zurück zum Sammelpunkt. Prinzipiell kann man sich an den Lean-Logistik-Grundsätzen orientieren: kurze Wege, wenige Handhabungen, klare Zuordnung. In der Praxis bedeutet das z.B., dass das saubere Textillager in Nähe der größten Umkleideräume positioniert wird oder dass es separate Türen für Nachschublieferungen gibt, um Publikumsverkehr nicht zu stören. Die Wegeführung sollte im Plan eindeutig sein – ggf. durch Pfeile oder unterschiedliche Farbmarkierungen (Materialflusskennzeichnung auf dem Hallenboden). Engpässe sind zu vermeiden: also ausreichend breite Gänge, keine Stolperstellen, etc., damit der Wäschetransport zügig erfolgen kann.

• Hygienezonen und Rein/Unrein-Trennung: In Bereichen mit hohen Hygienestandards (z.B. Lebensmittelproduktion, Pharma oder Reinräume) müssen klare Hygienezonen eingerichtet werden, die auch für die Textillogistik relevant sind. Oft gibt es z.B. einen „Schleusenbereich“, wo Mitarbeiter ihre Straßenkleidung gegen Werk- oder Reinraumkleidung tauschen – hier muss die Planung sicherstellen, dass die saubere Kleidung in der Schleuse nur aus einem definierten Lager entnommen werden kann und die getragene Kleidung auf der „unreinen“ Seite abgelegt wird. Die Schwarz-Weiß-Trennung (kontaminiert vs. sauber) muss baulich unterstützt werden: z.B. durch zwei getrennte Umkleideräume, verbunden durch Duschen/Waschräume, wie es die ASR für stark verschmutzende Tätigkeiten vorsieht. In solchen Fällen plant man ein zweiraumiges Umkleidesystem: Schwarzbereich (mit Eingang vom Arbeitsbereich, dort Ablegen der dreckigen Sachen) -> Dusche/Waschgelegenheit -> Weißbereich (dort Anziehen der frischen Kleidung, Ausgang Richtung Reinbereich). Diese Schleusen sind z.B. in Chemieanlagen oder Laboren üblich. Die Ausführungsplanung sollte die Ausstattung dieser Bereiche genau angeben (z.B. Bänke zum Sitzen beim Schuhwechsel, Wäschesammler in der Schwarzseite, Ausgabeschrank in der Weißseite). Auch wo keine komplette Schleuse nötig ist, sollte zumindest auf räumliche Nähe/Trennung geachtet werden: d.h. der Schmutzwäschesammelpunkt liegt immer hinter dem Ort, wo die saubere Kleidung entnommen wird, um Überlappungen zu vermeiden. Zeichen und Barrieren (z.B. „Nur Personal mit Schutzkleidung weiter“) können festgelegt werden. Zusätzlich kann es nötig sein, Hygieneschleusen für Materialien vorzusehen: Beispielsweise, wenn Reinraumtextilien von der Wäscherei kommen, müssen sie evtl. durch eine Schleuse in den Reinraum gebracht werden (mit Partikelsichtkontrolle, Luftdusche etc.). Solche speziellen Einrichtungen sind detailliert mit den Reinraumplanern abzustimmen.

• Keine Kreuzkontamination entlang der Kette: Ein Kernsatz der Hygienelogistik lautet: „Reine und unreine Wege dürfen sich nicht kreuzen.“ Dies wurde schon mehrfach betont. In der praktischen Planung heißt das: Wenn es architektonisch nicht möglich ist, zwei völlig getrennte Verkehrswege einzurichten, muss zumindest eine zeitliche Trennung garantiert werden (z.B. Vormittags nur Reinwäsche transportieren, Nachmittags nur Schmutzwäsche). Besser jedoch ist bauliche Trennung: getrennter Aufzug, getrennte Türen. Organisationsmittel wie Schleusen, farbige Kittel für Transportpersonal (grün für rein, rot für schmutzig) verstärken das Konzept. Der Plan sollte also eindeutig machen, wo die Grenze zwischen Rein- und Unreinbereich liegt (ggf. mit Markierung auf dem Plan). Das wird später für Schulungen und Audits wichtig. In einigen Normen (z.B. RAL-GZ 992 für Krankenhauswäsche) wird gefordert, dass in Wäschereien eine bauliche Trennung zwischen rein und unrein besteht – entsprechend sollte man als Betreiber ähnliche Maßstäbe an die eigene Anlage anlegen und Schleusentüren oder Trennwände vorsehen, wo immer praktikabel.

• Materialfluss-Simulation: Bei sehr komplexen oder großen Anlagen kann es hilfreich sein, in LPH 5 mit Software eine Materialflusssimulation der Wäscheversorgung durchzuführen (z.B. mit einer digital hinterlegten Fabrikplanung). So lassen sich potenzielle Engpässe oder überlange Wege vorab erkennen und beheben. Zwar ist dies nicht immer nötig, aber es zeigt den Stellenwert, den die Materialflussplanung einnimmt – sie sollte integraler Bestandteil der Ausführungsplanung sein und nicht erst später ad hoc entschieden werden, wo die Wäsche langfährt.

• Verkehrssicherheit und Ordnung: Da in Industriebetrieben oft Flurförderzeuge, Personenverkehr und Materialtransport parallel stattfinden, ist auch auf Arbeitssicherheit im internen Verkehr zu achten. Wäschewagen sollten z.B. Bremsen haben und gekennzeichnet sein. Falls automatisierte Fahrzeuge (FTS) die Wäsche transportieren, sind Sensorik und Notstopp-Zonen einzuplanen. Die Wegeführung für die Wäsche darf keine Hauptwege der Mitarbeiter blockieren (ggf. Markierungen am Boden anbringen, damit Wägen rechts fahren etc.). Diese Überlegungen fließen in einen Sicherheits- und Verkehrsplan ein, der idealerweise bereits in LPH 5 mit dem Fachplaner für Arbeitssicherheit abgestimmt wird.

Es garantiert ein gut geplanter Materialfluss mit klarer Wegeführung und Hygienetrennung, dass die Textilien zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, ohne Umwege und ohne Verschmutzungsrisiken. Die Ausführungsunterlagen sollten dies durch entsprechende Pläne und Beschreibungen untermauern. Somit wird im Betrieb später eine übersichtliche und sichere Logistik erlebbar, die sich nahtlos ins Gesamtkonzept der Fabrik einfügt.

• Qualitätsmanagement und Audits: Wie schon im Normen-Abschnitt erwähnt, sollte das Textilmanagement Teil des betrieblichen QM-Systems sein (nach ISO 9001 oder vergleichbar). In LPH 5 können dafür Kontrollpunkte und Dokumentationspflichten definiert werden. Zum Beispiel: Es wird eine Verfahrensanweisung „Textilversorgung“ geben, die den gesamten Ablauf beschreibt – diese muss bis zur Inbetriebnahme fertiggestellt sein. Planer können in der Checkliste (siehe unten) einen Punkt aufnehmen, dass diese Doku vorliegt. Ebenso sollten interne Audits vorgesehen werden, um die Einhaltung der Abläufe zu prüfen (z.B. jährlich Inventur und Bewertung der Textil-Verluste, Feedback-Runden mit Mitarbeitern zur Zufriedenheit). Externe Audits finden ggf. durch Zertifizierer oder Behörden statt (z.B. Gesundheitsamt prüft Hygieneschleusen, Berufsgenossenschaft prüft PSA-Handling). Die Ausführungsunterlagen können daher Hinweis enthalten, dass z.B. alle Maßnahmen gemäß ArbStättV, BiostoffV etc. vor Nutzung abgenommen werden müssen – so vergisst man nicht, rechtzeitig die Fachkraft für Arbeitssicherheit oder Hygienebeauftragte einzubinden.

• Arbeitsschutz und Unterweisungen: Die Sicherstellung des Arbeitsschutzes ist nicht nur baulich, sondern auch durch Schulungen und Unterweisungen zu erreichen. In der Planung sollte erwähnt werden, dass das Personal, welches die Wäsche handhabt, regelmäßig in Hygiene und Gefahrstoffumgang unterwiesen wird. Dazu gehören z.B. korrekte Verwendung der Schutzausrüstung beim Wäsche sortieren oder die Kenntnis der Gefährdungsbeurteilung. Für Mitarbeiter, die die Kleidung tragen, sollte es Unterweisungen geben, wie man sie korrekt trägt, pflegt (z.B. Imprägnierung bei Flammschutz nicht eigenmächtig auswaschen) und was im Schadensfall (Riss im Schutzanzug) zu tun ist. Diese ganzen Schulungsthemen sind zwar eher betrieblich zu regeln, aber eine gute Planung liefert die Grundlagen, indem sie klare, verständliche Prozesse vorsieht und Hilfsmittel wie Aushänge einplant. In der Checkliste kann vermerkt sein, dass ein Schulungskonzept vor Inbetriebnahme zu erstellen ist.

• Regelmäßige Kontrolle und Wartung: Auch technische Einrichtungen der Textillogistik brauchen Wartung. Zum Beispiel müssen Ausgabeautomaten regelmäßig auf Funktion geprüft und ggf. justiert werden. RFID-Reader sind zu kalibrieren, Software bekommt Updates. Solche Punkte sollten im Ausführungsplan nicht vergessen werden: Man kann z.B. einen Wartungsvertrag für die Automaten vorsehen oder im Plan festhalten, dass Ersatzteile (Ersatz-RFID-Tags, Schrank-Schlösser) vorrätig gehalten werden. Ebenso müssen PSA-Prüffristen eingehalten werden (bestimmte Schutzkleidung muss z.B. jährlich auf Schutzwirkung geprüft werden). Hier sollte die Planung Schnittstellen zum Arbeitsschutzmanagement schaffen – etwa indem festgelegt wird, dass PSA-Teile im Textilsystem so markiert sind, dass ihr nächster Prüftermin ersichtlich ist. Manche RFID-Systeme können so etwas unterstützen (Alarm, wenn ein Teil das Ende seiner Nutzungsdauer erreicht). In jedem Fall: Die Qualität der Textillogistik bemisst sich langfristig daran, wie gut sie gepflegt wird. Deshalb in der Planungsdokumentation ruhig erwähnen, dass es einen Wartungs- und Prüfplan geben wird.

• Kennzahlen und kontinuierliche Verbesserung: Ein gutes Textilmanagement wird iterativ verbessert. Mögliche Kennzahlen zur Steuerung sind: prozentuale Verfügbarkeit (wie oft war gewünschtes Teil nicht da?), Kosten pro gewaschenes Teil, Verlustquote (Schwund), durchschnittliche Lebensdauer eines Kleidungsstücks, Anzahl Hygienebeanstaltungen etc. In der Planung kann man solche KPIs vorschlagen und festhalten, dass das System entsprechende Auswertungen liefern muss. Etwa: „Das RFID-System soll Auswertungen zur Nutzungshäufigkeit einzelner Teile ermöglichen, um einen rechtzeitigen Austausch sicherzustellen.“ Damit wird dem späteren Betrieb ein Werkzeug an die Hand gegeben, die Qualität hochzuhalten.

• Datenschutz-Compliance überprüfen: Nachdem Systeme implementiert sind, sollte ein Datenschutz-Audit durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass wirklich alles DSGVO-konform läuft (korrekte Einstellungen, Logging anonymisiert, Löschfristen technisch umgesetzt). Die Planung sollte also vorsehen, dass vor dem Go-Live eine Freigabe durch den Datenschutzbeauftragten erfolgt. In der Checkliste taucht das dann auf, um Verbindlichkeit zu schaffen.

• Notfallpläne: Abschließend ist Teil von Qualität und Sicherheit auch, auf Störungen vorbereitet zu sein. Was, wenn der Ausgabeautomat ausfällt (Stromausfall, Softwarefehler)? – Die Planung sollte einen Notfallplan beschreiben, z.B. manuelle Schlüsselfreigabe der Fächer oder Notausgabe durch Lagerpersonal. Was, wenn die Wäscherei abbrennt? – Notfallreserve und Alternativlieferant, wie erwähnt. Diese Szenarien testet man idealerweise auch mal (Trockenübung). In der Ausführungsplanung kann ein kurzer Absatz in den Erläuterungen die vorgesehenen Notfallmaßnahmen umreißen, damit nichts vergessen wird.