Ausschreibung Textillogistik

Im textilischen Umfeld ist das technische Betriebsmanagement nicht nur eine unterstützende Funktion, sondern eine qualitätsbestimmende Komponente des gesamten textilen Wertstroms (Eingang – Sortierung – Aufbereitung – Finish – Verpackung – Lager/Umlauf – Ausgabe/Retouren). Parameter wie Waschtemperatur, Haltezeiten, mechanische Beanspruchung, Chemikalien- und Desinfektionsdosierung, Wasserqualität und -hygiene, Druckluft- und Dampfverfügbarkeit, sowie die kontrollierte RABC-Zonentrennung („unrein/rein“) wirken direkt auf mikrobiologische Befunde, Gewebe-/Farbschutz, Tragekomfort, Normkonformität (z. B. EN 14065/RABC), Mitarbeitersicherheit und Lieferservice (OTIF). Ebenso sind die Verfügbarkeit von HLK-Systemen zur Feuchte- und Partikelkontrolle in Reinbereichen, die Stabilität der Förder- und Sortiertechnik sowie die IT/OT-Verfügbarkeit (RFID-Track & Trace, Laundry-MES, SCADA/BMS, Dosiersteuerungen) unmittelbar prozesskritisch. Ein integriertes Steuerungs- und Instandhaltungssystem für Gebäudedienstleistungen, Kernprozessanlagen und Ausgabetechnologien – eingebettet in standardkonforme Test-, Validierungs- und Wartungsprozesse – reduziert Stillstände, minimiert Hygiene- und Qualitätsabweichungen, senkt den Energie- und Medienverbrauch pro kg Textil (kWh/kg; m³/kg; l Chemie/kg) und erhöht Prüfbarkeit, Rückverfolgbarkeit und Lieferfähigkeit. Datengetriebene Wartung (zustands- und prognosebasiert, z. B. für Lager, Tunnelwascher, Finisher, Förderanlagen und RFID-Stationen) wird damit zu einem zentralen Hebel für Anlagenverfügbarkeit, Prozessstabilität und Kostenkontrolle in der Workwear-Logistik.

• Betreiber und Kunden aus den Industrie-, Gesundheits- und Dienstleistungssektoren mit textilen Versorgungsketten (Workwear, Schutz- und Berufsbekleidung)

• Technische Manager, Betriebs-/Anlagenleitung von Wäscherei- und Textillogistikstandorten, Hygieneoffiziere/RABC-Beauftragte, EHS-Manager

• Zulassungs-/Beschaffungs-, Rechts- und Compliance-Büros mit Fokus auf Betreiberpflichten, Hygiene- und Lieferverträge

• Wartungs- und FM-Dienstleister, OEMs von Wäschereitechnik, Förder-/Sortiersystemen und RFID-Ausgabe, ZÜS/Experten, akkreditierte Hygiene- und Prüflabore

• IT/OT, Automatisierung, RFID/Track-&-Trace und Energiemanagementfunktionen in der Textilversorgung

• Wareneingang und Erfassung: Lieferung verschmutzter Textilien in markierten, häufig versiegelten Behältern oder Rollwagen; Mengenerfassung über Waagen und, falls nötig, batch- oder stückgenaue RFID-gestützte Zuweisung an Kunden/Träger, Einsatz von Barcodes/RFID-Gates, Erfassung von Sonderartikeln (PSA, Infektionswäsche) nach definierten Workflows.

• Vorsortierung und Klassifikation: Trennung nach Artikelgruppen, Farbe, Verschmutzungsgrad, Hygienegrad und Verarbeitungsprozess; Sichtprüfung auf Fremdkörper, Beschädigungen und Fehlteile, ggf. Einsatz von Förder- und Sortiertechnik, Metalldetektion und Sicherheitsbarrieren im unrein-Bereich zur Vermeidung von Anlagenschäden und Kontaminationen.

• Waschen und Desinfektion: Einsatz von Tunnel- oder Chargenwaschsystemen mit validierter Temperatur-, Zeit-, Wasser- und Chemikaliendosierung; prozessdatengestützte Überwachung der Desinfektionsleistung. Je nach Anwendung ist thermische, chemotherme oder chemische Desinfektion mit definierten Prozessparametern (z. B. gemäß EN 14065/RABC und kundenspezifischen Hygienekonzepten) erforderlich.

• Entwässerung/Trocknung: Zentrifugen oder Pressen, nachgelagerte Tumbler oder Dauertrockner; Last- und Programmmanagement, Wärmerückgewinnung aus Abwasser/Abwärme und Feuchtigkeitskontrolle (Restfeuchte-Sollwerte) gewährleisten Produktqualität, Prozessstabilität und Energieeffizienz.

• Finishing/Veredelung: Formfixierung, Bügeln/Tunnelfinishing, Pressen und ggf. Applikation von Ausrüstungen (z. B. Imprägnierungen); Sicherstellung von maßgenauer, normgerechter und tragfähiger Qualität, inklusive Einhaltung von Corporate-Identity-Vorgaben und Schutzeigenschaften.

• Qualitätskontrolle und Kommissionierung: Stichprobenkontrollen von Optik, Funktion und Kennzeichnung, mikrobiologische Befunde gemäß Hygienekonzepten, dokumentierte Reparatur- und Austauschprozesse, Zuweisung an Träger (personen- oder bereichsbezogen), Verpackung und Übergabe an die Logistik unter Nutzung von RFID/IT-Systemen zur Rückverfolgung.

• Vertrieb und Verteilung: Versand an Kundenstandorte, Einlagerung in Abgabesystemen (z. B. RFID-Cabinets, Ausgabeschränke, Automaten), Verteilung über Tourenplanung und definierte Rückholzyklen; Sicherstellung ausreichender Bestände an den Ausgabepunkten gemäß Serviceleveln.

• Rücknahme und Beschwerdemanagement: Erfassung von Engpässen, Mängeln, Verunreinigungen, Fehlteilen und Passformproblemen über digitale Meldewege; Nutzung dieser Daten als Input für Ursachenanalyse, technische und organisatorische Korrekturmaßnahmen sowie kontinuierliche Verbesserung von Prozessen, Ausrüstung und Beständen.

• Hygiene-sensible Bereiche: Gesundheitswesen, Lebensmittelproduktion, Pharmazeutik, Reinraum- und Kontaminationskontrolle; erhöhte Anforderungen an RABC-konforme Prozesse, definierte Wechselintervalle und mikrobiologisch validierte Aufbereitung.

• Technische/industrielle Bereiche: Erhöhte mechanische Festigkeit, Schutz- und Warnfunktionen (z. B. Hi-Vis, Antistatik, Flammschutz, Schweißerschutz); Sicherstellung der Funktionsfähigkeit der Schutzmerkmale über den gesamten Textillebenszyklus.

• Service/Handel: Firmenkleidung mit Schwerpunkt auf Erscheinung, Tragekomfort und Corporate Design; hohe Anforderungen an Farbtreue, Knitterarmut und Verfügbarkeit.

• Lebenszyklusmanagement: Personalisierung sowie Größen-/Artikelverwaltung (Trägerreferenz).

• Nachverfolgung von Work-in-Progress und Textilleben (Zykluszähler, Reparatur- und Austauschhistorie) über RFID/IT-Systeme zur Planung von Ersatz, Upgrades und Kapazitäten.

• Qualifizierte Sortierung, ob Grenzkriterien (Hygiene, Sicherheit, Erscheinung) erreicht sind, und daraus abgeleitete Entscheidungen zu Reparatur, Downgrade (z. B. Wechsel von PSA zu einfacher Arbeitskleidung) oder Aussteuerung.

• Unterscheidung von PSA: Zusätzliche Inspektionsintervalle und Dokumentationspflichten, z. B. gemäß relevanten Arbeitsschutzvorschriften.

• Strenge Rückverfolgbarkeit pro einzelnes Stück einschließlich Prüfnachweisen, Nutzungs- und Prüfintervallen, Ablegekriterien und eindeutiger Zuordnung zu Träger/Bereich, gestützt durch digitale Dokumentation.

Die Wartungsstrategie folgt einer risikobasierten Vorgehensweise gemäß DIN 31051 und DIN EN 13306 sowie den Betreiberanforderungen von RABC (EN 14065), branchenspezifischen Hygienekonzepten (z. B. Barriere-/Reinraumwäsche) und den einschlägigen Arbeitsschutz- und Inspektionspflichten. Ziel ist es, die standard- und auditkonforme Verfügbarkeit der textilen Kernprozessanlagen (Waschen/Desinfektion, Trocknung, Finishing, Sortierung, RFID-Track-&-Trace, Ausgabe/Retouren) und der zugehörigen Gebäudedienstleistungen (Dampf, Druckluft, Wasser, HLK, Abwasser/Abscheider) mit minimalen Gesamtkosten (TCO) sicherzustellen. Die Grundlage dafür sind valide, messbare Intervalle entlang der textilen Prozesskette, digitale Steuerung und Nachweisführung über CMMS/IWMS in Kopplung mit Laundry-MES und SCADA/BMS sowie ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (PDCA) auf Basis von Störungs-, Qualitäts- und Hygienedaten (z. B. Abweichungen Temperatur-Zeit-Chemie, Rewash-Quote, OTIF).

• Kriterien: Auswirkungen auf Hygiene/Produktqualität (z. B. Validierung von Temperatur-Zeit-Chemie, RABC-Zonentrennung „unrein/rein“, Restfeuchte- und Finish-Qualität), Arbeitssicherheit (Heißdampf, Chemikalien, Fördertechnik, Brandlast durch Flusen), Umwelt/Einhaltung (ZÜS/DGUV/VDI-Pflichten, Abwasser- und Chemikalienhandling), Produktions- und Lieferkettenverfügbarkeit (kg/h Durchsatz, OTIF), Wartungs- und Stillstandskosten.

• Methoden: FMEA/FMECA und RCM-Ansatz für Wäschereikernanlagen und Logistiksysteme, Fehlerhistorie (MTBF/MTTR) aus CMMS und MES, Weibull-/Badewannenkurvenanalyse, P-F-Intervallbestimmung für verschleißkritische Komponenten (z. B. Lager, Bänder, Pumpen, Ventile), Risikomatrix (S×O×D).

• Ergebnis: Zuweisung der optimalen Strategie pro Vermögenswert (zeit-/nutzungsbasierte Präventiv, bedingt/prädiktiv, Korrektur/Run-to-Failure) und Bestimmung von Mindest- und Zielintervallen entlang der textilen Prozessfenster (Sortier-, Wasch-, Finish-, Kommissionierzyklen) in Übereinstimmung mit OEM-Spezifikationen und Mindestanforderungen gesetzlicher bzw. hygienischer Vorgaben.

• Äußerst kritisch: Kessel-/Druckgeräte und Dampfverteilung, Wasseraufbereitung/Trinkwasser- und HLK-Hygiene in Reinbereichen, Dosierungs-, Temperatur- und Leitfähigkeitskontrollkreise in Wasch-/Desinfektionsphasen, Barrierewascher, sicherheits- und hygienerelevante IT/OT (RFID-Gates, Laundry-MES, SCADA-Alarmierung), Hauptförder- und Sortierlinien im unrein/rein-Übergang.

• Medium: Trockner und Dauertrockner mit Flusenmanagement, Finisher/Mangeln/Tunnelfinisher, Einschienen-/Fördersorter, Kompressoren/Drucklufttrockner, Kälteerzeuger für Prozess-/HLK-Kühlung, Verpackungs- und Faltlinien.

• Niedrig: Hilfseinheiten, die nicht redundanzkritisch sind (z. B. Nebenförderer, Werkstattgeräte), Peripherie-Fördersysteme in nicht-hygienekritischen Zonen, Büro- und Sozialraum-Klimaanlagen.

• Zeitbasiert (Kalender): gesetzlich/normativ vorgeschriebene Tests (z. B. VDI 6022-Inspektionen in Rein-/Packbereichen, DGUV V3, ZÜS-Prüfungen an Kesseln/Druckgeräten), periodische Reinigung und Brandschutz der Flusen-/Fusselsysteme (Trockner, Abluftkanäle, Filter), Funktionsprüfungen von Sicherheitsketten (Not-Stopps an Fördertechnik, Gas-/Chemiewarnsysteme, Türverriegelungen an Barrierewaschern), RABC-Auditvorbereitungschecks.

• Nutzungsbasiert (Zähler): Betriebszeiten oder Prozesszyklen lösen aus (z. B. x Waschzyklen pro Tunnelkammer/Chargenwascher, y Betriebsstunden von Trocknern/Finishern, z-Start-Stopp-Zähler für Frequenzumrichter, Laufmeter/Teilezahl an Sortier- und Faltlinien, RFID-Umläufe pro Ausgabeschrank).

• Kalibrierungs- und Validierungsprogramm: Temperatur-, pH-, Leitfähigkeits- und Desinfektionssensoren, Durchflussmesser, Dosierwaagen, Druck-/Differenzdrucktransmitter; rückverfolgbare Kalibrierungszertifikate (DAkkS oder ähnlich), dokumentierte Akzeptanzkriterien. Direkter Link zu RABC-Validierungen (Temperatur-Zeit-Chemie-Nachweise) und Prozessfreigaben.

• Hygienesicherung: wiederkehrende Leerwaschungen/Abkochprogramme und thermische oder chemotherme Desinfektionsprogramme, validierte Reinigung der Förder- und Sortiertechnik im unrein-Bereich, HLK-Reinigung und Filterwechsel in Rein-/Packzonen, Trinkwassertemperatur-/Stagnationsmanagement, Management von Kreuzkontaminationen an Übergabepunkten; Dokumentation gemäß VDI 6023/EN 1717/VDI 2047-2 sowie standortspezifischer Hygienerisikoanalysen.

• Trocknerabluftkanäle/Fusselsammler: wöchentliche Sichtinspektion/Wartung inkl. Temperatur-/Brandlastkontrolle; monatlich gründliche Reinigung und Funktionscheck von Klappen/Sensorik.

• Dosierpumpen: Funktions-/Dosierungsgenauigkeitstest monatlich gegen Referenzmengen; Schlauch-/Membranwechsel nach x Waschzyklen oder gemäß Chemie-OEM, zusätzlich Dichtigkeits- und Rückschlagventilprüfung.

• Kompressor: Filterwechsel entsprechend Δp oder spätestens vierteljährlich; Lecküberprüfung alle sechs Monate, Taupunkt-/Ölrestkontrolle für textilhygienekritische Druckluftverbraucher (z. B. Verpackung, Ventile).

• HLK-Filter: V-Vorfilter nach Δp oder vierteljährlich, Feinfilter halbjährlich bis jährlich; Hygieneinspektion 12-36 Monate je nach Nutzung und RABC-Zone, inkl. Feuchte-/Partikelmonitoring in Rein-/Packbereichen.

• Zustandsüberwachung: Vibrations-/strukturbedingte Geräusche an Antrieben und Lagern von Tunnelwaschern, Chargenwaschern, Pressen/Schleudern, Trocknern, Finishern, Mangeln, Förder- und Sortieranlagen; Motortemperaturen/Isolationswerte, Öl-/Partikelanalyse an Getrieben und Hydrauliken, Energie-/Signaturanalysen (Anomalien an VFD/Antrieben von Förderlinien, Monorails, Finishern), Druckdifferenzen an Flusenfiltern, Abluft- und Wärmerückgewinnungssystemen, Leitfähigkeit/pH-Wert/Redox in Waschflotten, Dosierkreisen und Wasseraufbereitung (z. B. Enthärtung/Umkehrosmose).

• Prädiktive Analyse: Laundry-MES- und SCADA/BMS-Daten mit ML-gestützter Anomalieerkennung; Trendalarme bei Drift entlang kritischer Hygieneparameter (z. B. Temperaturhaltzeiten im Tunnel, Dosierungsabweichungen >±5 %, Leitfähigkeitsfenster für Spülphasen), Performanceindikatoren für Durchsatz (kg/h), sowie Risikoindikatoren für Wasser-/Kühlkreise (z. B. Legionellen- und Biofilm-Risiko), Flusenbrandrisiko in Trocknern und Abluftwegen.

• P-F-Intervallmanagement: Herleitung von Frühwarnschwellen und Reaktionszeiten für textilkritische Komponenten (z. B. Pumpen, Ventile, Dosierer, Fördergurte, RFID-Gates); automatische CMMS-Ticketgenerierung mit Priorisierung nach Prozessfenstern (Sortier-/Wasch-/Finishzyklen) und RABC-Zonenrelevanz.

• NDE/inspektionsbasierte Methoden: Thermographie an Schaltschränken, Heizelementen und Dampf-/Wärmeübertragern, Ultraschall für Dampf-, Druckluft- und Wasserleckagen, Endoskopie von Abluftkanälen/Trocknerwegen und Wärmerückgewinnung, Korrosions-/Belagsüberwachung in Kessel-, Dampf-, Abwasser- und Kühlkreisen sowie an Barrierewaschern.

• Priorisierung: P1 (hygiene-/sicherheits-/lieferkritisch, z. B. Ausfall von Desinfektionsparametern, Barriereverletzung „unrein/rein“, Stillstand Hauptförderlinie oder RFID-Ausgabe – sofortige Reaktion), P2 (essenziell für Durchsatz/Qualität, Behebung innerhalb des nächsten Servicefensters), P3 (Komfort/Optik/Nebenfunktionen, planbar im regulären Intervall).

• Prozesse: Fehlererfassung (mobiles Ticketing, Foto/Video, optional RFID-/MES-Referenz), Erstdiagnose, Absicherung über PTW/LOTO/Genehmigungen (heiße Arbeiten, Chemikalien, Druckanlagen, Arbeiten in Sortier-/Förderzonen), Ursachenanalyse, Behebung, Verifikationstests (z. B. Probelauf, Dosier- und Temperaturcheck, RABC-Freigabe), Wiederinbetriebnahme nach dokumentierter Freigabe durch Produktion/Hygiene.

• Erstmalige Lösung: standardisierte Arbeitspläne/SOPs für Wäscherei- und Logistikanlagen, Teilekitting, Remote-Support für Steuerungen (Tunnel, Finisher, RFID/Automaten), Eskalationspfade zu OEM/ZÜS; definierte Ersatzteilstrategie und professioneller Bereitschaftsservice abgestimmt auf Produktions- und Tourenzyklen.

• RCA/Capex-Trigger: systematische Fehlercodierung (Prozessanlage/Logistik/IT-OT), 5-Why/Fishbone; Entscheidungsvorlagen für Nachrüstungen/Designänderungen (z. B. Dosierredundanz, Flusenbrandschutz, Upgrade RFID-Gates, Förderlinien-Layout).

Die Intervalle werden zunächst aus OEM-Spezifikationen, rechtlichen/standardisierten Verpflichtungen und standortspezifischen Prozessdaten abgeleitet und anschließend für die Textillogistik validiert:

• Datengrundlage: MTBF/MTTR, Fehlermodi, Prozess- und Qualitätsdaten (z. B. mikrobiologische Nachweisraten, Rewash-Quote, Temperatur-/Zeit-/Chemie-Konformität, Restfeuchte- und Finishabweichungen), Energie-/Medienschlüsselzahlen (kWh/kg, m³/kg, Chemie/kg) sowie RFID-/Bestands- und OTIF-Kennzahlen.

• Validierungszyklus: 6–12-monatige Überprüfungssitzungen (AG/AN/Produktion/Qualität/Hygiene/EHS/IT-OT), Anpassung basierend auf Audit-/Prozess­ergebnissen, Schicht- und Lastprofilen (kg/Tag, Peak-Zeiten), Textilarten und Umweltbedingungen.

• Sicherheitsböden: Inspektionspflichten (z. B. DGUV V3, ZÜS, VDI 6022/6023) dürfen nicht unterboten werden; Hygiene-KPIs definieren restriktive Maximalintervalle für kalibrier-/validierungspflichtige Sensorik und Dosiersysteme in RABC-kritischen Phasen.

• Beispiel: Erhöhung der Inspektionshäufigkeit von Trockner-Abluftwegen/Flusensammlern bei erhöhter Flusenlast, geänderter Textilmischung oder Beinahe-Brandereignissen; Reduzierung der Wartung einer Dosierpumpe bei stabiler Dosierungsvarianz <±2 %, bestätigter Desinfektionsparameter-Konformität und fehlenden CAPA-Detektionen.

• CMMS-Masterdata: vollständiges Register aller textilen Prozess-, Logistik- und Ausgabesysteme (FLOC/Serial/RFID), inkl. Tunnel/Chargenwascher, Finisher, Förder-/Sortieranlagen, Packlinien, RFID-Cabinets/Locker; Teilelisten, Ersatzteile, Arbeitspläne/SOPs, Qualifikationsprofile, Verzeichnis von Prüf- und Kalibriergeräten.

• PPM-Programm: jährliche/rollierende Planung, Kapazitätsausgleich (Instandhaltung/Schichten/Dienstleister), Bündelung nach Produktions- und Servicefenstern (z. B. 24/5–6), abgestimmt auf Sortier-/Wasch-/Finish- und Tourenzyklen; definierte Ausfall- und Redundanzplanung für Durchsatzsicherstellung.

• Planung/Disposition: Prioritäts- und Routenplanung, mobile Arbeitsabläufe (Offline-Funktion), Checklisten mit gemessenen Wertfeldern und Grenzwerten (z. B. Temperatur, Leitfähigkeit, Restfeuchte, Δp Flusenfilter); automatische Übernahme der Messwerte aus SCADA/BMS und MES in das CMMS.

• Kitting/Ersatzteile: Mindestbestände, Nachschubzeiten, Kanban-/Kommissionsmodelle; kritische Teile für Textillogistik (Frequenzumrichter, Lager, Fördergurte/Ketten, RFID-Leser/Gates, Temperatur-/Leitfähigkeitssensoren, Dosiermodule, Dampfventile) in definierter Vor-Ort-Verfügbarkeit.

• Koordination des Auftragnehmers: EHS-Briefing, PTW/LOTO, Aufsicht und Freigaben in RABC-konformen Zonen; Nachweis der Qualifikationen (z. B. VDI 6022/6023, RABC-Schulung, qualifizierter Elektriker/Mechatroniker, befähigte Person für Druckanlagen/Chemikalien).

• Change Management (MOC): Technische Änderungen an Prozess-, Förder-, Dosier- und RFID-Systemen mit Risiko-/Compliance-Check (Hygiene, Sicherheit, Performance), Aktualisierung von Plänen/Schaltplänen/Softwareständen sowie Re-Validierung relevanter RABC-Parameter.

Das technische Management folgt dem Produktions- und Logistikregime der Wäscherei-/Textillogistik inklusive Sortier-, Wasch-, Finish-, Pack- und Ausgabezyklen sowie der Touren- und Rückholplanung.

• 2–3 Schichten im 24/5–6-Betrieb zur Sicherstellung des textilen Durchsatzes (kg/h) und der Lieferperformance (OTIF), mit optionalem Samstagsbetrieb für Spitzenlasten, PSA-Sonderläufe oder kundenspezifische Servicefenster.

• Kernzeitfenster (z. B. 05:00–22:00) mit vollständiger technischer Präsenz vor Ort für Kernprozessanlagen (Tunnel/Chargenwascher, Dosierung, Pressen, Trockner, Finisher, Förder-/Sortiertechnik, Packlinien) und Ausgabesysteme (RFID-Cabinets/Locker, Automaten); Nachtschicht mit reduziertem Personal und Fokus auf Anlagenüberwachung, geplante Wartung, Flusen-/Hygienereinigung sowie Fehlerdiagnose an IT/OT (RFID, Laundry-MES, SCADA).

• Produktionsbezogene Ruhephasen (z. B. 22:00–05:00) als definierte Service- und Reinigungsfenster, ohne hygienekritische Unterbrechung validierter Temperatur-Zeit-Chemie-Ketten und ohne Durchbrechung der RABC-Zonentrennung („unrein/rein“). In diesen Fenstern sind z. B. Flusenreinigung, Sensor-Kalibrierung, Dampf-/Druckluftwartung und Software-Updates zu bündeln.

Saisonale Spitzenzeiten (z. B. Grippe-/Tourismussaison, Ramp-Up neuer Kunden, erhöhte PSA-Anteile, Großevents, saisonale Textilwechsel) werden durch temporäre Schichtverdichtung, verlängerte Produktions- und Servicefenster, zusätzliche Bereitschaftszeiten sowie angepasste Tourenpläne absorbiert. Wechsel-Einfrierzeiten (z. B. 60 Minuten vor Produktionsbeginn) minimieren Startstörungen an Tunnel-, Förder- und Sortierlinien und sichern stabile RABC-Parameter bei Produktionsanlauf.

Service Level Agreements (SLAs) und Key Performance Indicators (KPIs) setzen die Anforderungen an technische Verfügbarkeit, textile Hygiene-/Qualitäts-Compliance sowie Energie- und Medien­effizienz der Textillogistik um. Sie sind klar definiert, messbar, prüfbar und werden auf Basis integrierter CMMS/IWMS-, Laundry-MES-, RFID- sowie SCADA/BMS-Daten erhoben.

• Klarer Messrahmen: definierte Messfenster entlang der textilen Wertstromzeiten (Sortier-, Wasch-, Finish-, Kommissionier- und Tourenfenster), Ausschlusskriterien (z. B. kundenseitig verursachte Stillstände), Datenquellen und Berechnungsregeln.

• Datenintegrität: Zeitstempel, Benutzer-/Rollenbindung, nachverfolgbare Änderungen; ALCOA+-konforme Verifikationen insbesondere für hygienerelevante Parameter (Temperatur, Dosierung, Leitfähigkeit, Restfeuchte).

• Ursache-Wirkungs-Referenz: KPIs werden so gewählt, dass sie Verfügbarkeit, Hygienequalität, Durchsatz und Energie-/Medieneffizienz direkt abbilden (z. B. Verfügbarkeit Tunnelwascher, Rewash-Quote, mikrobiologische Pass-Rate, kWh/kg, m³/kg, Chemie/kg, OTIF).

• Variantenreferenz: In Variante A (ohne Kernprozess) beziehen sich Verfügbarkeiten hauptsächlich auf Versorgungsanlagen/TGA (Dampf, Wasser, Druckluft, HLK) und Ausgabesysteme; in Variante B gelten sie zusätzlich für Kernprozessanlagen (Waschen/Desinfektion, Trocknung, Finishing, Sortierung, Verpackung) sowie deren IT/OT-Leitsysteme.

• P1 (kritisch, direkt betroffen von Hygiene/Produktion/Lieferkette, z. B. Desinfektionsparameter-Abweichung, Stillstand Tunnel/Barrierewascher, Ausfall Hauptförderlinie oder RFID-Ausgabe): Remote-Reaktion ≤ 15–30 Minuten, vor Ort ≤ 60 Minuten; Sanierungsziel ≤ 4 Stunden oder stabiler Notbetrieb (z. B. definierter Ersatz-/Bypass-Prozess). Statusaktualisierung alle 30–60 Minuten.

• P2 (essenziell für Durchsatz/Qualität, z. B. Ausfall einzelner Trockner/Finisher, Teilsysteme Sortierung/Packung): Reaktion ≤ 60–120 Minuten; Sanierungsziel ≤ 24 Stunden oder bis zum nächsten Servicefenster ohne Beeinträchtigung von OTIF oder RABC-Compliance.

• P3 (nicht kritisch, z. B. Nebenanlagen, Komfort-/Optikmängel): Reaktion nach Planung; Sanierungsziel ≤ 10 Arbeitstage.

• PPM/Inspektionen: Fälligkeitstermine gemäß Matrix und Produktionsfenstern; maximal zulässige Fristüberschreitung für ZÜS/gesetzliche Prüfungen = 0 Tage; Einhaltung von PPM-Zeitplänen ≥ 95–98 %, inkl. Kalibrier-/Validierungsquote hygienerelevanter Sensorik.

• Monatsbericht (Managementzusammenfassung und detaillierte Anhänge): SLA-Compliance pro Prozess-Cluster/Asset (z. B. Tunnelwascher, Dosierung, Trocknung, Finishing, Förder/Sortierung, RFID-Ausgabe, Medienversorgung); Trenddiagramme, MTTR/MTBF, PPM-/Test-/Validierungs-Compliance.

• Hygiene- und EHS-Status (mikrobiologische Befunde, RABC-Auditpunkte, Temperatur-Zeit-Chemie-Konformität, Kreuzkontaminations-Events), Energie-/Medienmetriken mit Basis- und Benchmarkvergleich (kWh/kg, m³/kg, Chemie/kg).

• Ausgabesysteme: technische Verfügbarkeit, RFID-Lesequalität, Bestandsverfügbarkeit am Point-of-Use, OOS-Events, Automaten-/Cabinet-Störungsprofile.

• Offene CAPA, Risikolage, Eskalationen, Verbesserungs-Roadmap (z. B. Predictive-Maintenance-Rollout, Flusenbrandschutz-Upgrades, Dosierredundanz, Energieoptimierung).

• Wöchentliches Betriebs-Dashboard: P1/P2-Rückstände, PPM-Erfüllung, kritische Sensor-/Parameterdriften (Temperatur, Dosierung, Leitfähigkeit, Restfeuchte), Medienversorgungsstatus, OTIF-Risikoindikatoren.

• Vierteljährliche Überprüfung/QBR: Strategie- und Intervallanpassungen für Wäscherei- und Logistikanlagen, Investitions-/Nachrüstempfehlungen (Capex-Trigger), Bonus-/Malus-Bewertung anhand Verfügbarkeit, Hygienequalität und Energie-/Medienperformance.

Das technische Management basiert auf einer integrierten IT-Landschaft für Textillogistik, in der CMMS/CAFM, Laundry-MES/RFID-Track-&-Trace, SCADA/BMS, Energie- und Qualitätsdatenerfassung sowie DMS/Reporting nahtlos miteinander interagieren. Leitprinzipien: einheitliche Masterdaten für Prozess-, Logistik- und Ausgabesysteme, ereignisgesteuerte Workflows entlang der textilen Wertschöpfung (Wareneingang–Aufbereitung–Finish–Pack–Umlauf–Ausgabe/Retouren), mobile Erfassung in unrein/rein-Zonen, manipulationssichere Hygiene- und Prüfbeweise sowie offene Schnittstellen (BACnet/OPC UA/REST, RFID-APIs) – alles im Einklang mit Datenschutz-, Validierungs- und IT/OT-Sicherheitsanforderungen der textilen Supply-Chain.

• Standardberichte (monatlich, optional wöchentlich) Technologie: Verfügbarkeit pro Prozesslinie/Versorgungsanlage (z. B. Tunnelwascher, Dosierung, Trocknung, Finishing, Förder-/Sortierlinien, Pack-/Kommissionierung, RFID-Ausgabe), MTTR/MTBF, PPM/Inspektions-Compliance, offene CAPA, Hauptmängel mit Bezug zu Durchsatz (kg/h) und OTIF.

• Hygiene/EHS: Temperatur-Zeit-Chemie-Einhaltung je Wasch-/Desinfektionsprogramm, Leitfähigkeits-/pH-Fenster, mikrobiologische Befunde gemäß RABC/EN 14065, Status der unrein/rein-Barriere (Türlogiken, Differenzdruck/Feuchte), Klima- und Trinkwasserstatus, Chemikalien-/Dampf-/Flusen-Sicherheitsereignisse und Beinahe-Unfälle.

• Energie/Medien: kWh/kg, m³/kg, Dampf- und Druckluftverbrauch/kg, Chemie-Verbrauch/kg, COP/COP-Trends, Leckageindex (Wasser/Dampf/ Druckluft), Wärmerückgewinnungs- und Abwasserwärme-Effizienz; Fortschritt der Maßnahmen ISO 50001 bezogen auf Wasch-, Trocknungs- und Finishprozesse.

• Ausgabesysteme: technische Verfügbarkeit von RFID-Cabinets/Lockern/Automaten, Lesequalität und Fehlerraten, OOS-Minuten (Out-of-Stock) am Point-of-Use, Nachfüll-SLA und Bestandsgenauigkeit (RFID-Inventory-Match).

• Live-DashboardKontrollraum- und Verwaltungsansichten mit Drilldown von Standort → Prozesszone (unrein/rein) → Linie → Asset; Ampellogik, Heatmaps (Störungen/Hygieneabweichungen/Rewash-Hotspots), Vorhersagemodule (prädiktive Warnungen für Lager, Pumpen, Dosierer, Fördertechnik, Flusenbrandrisiko).

• BeweispaketeZÜS/Expertenprüfungen: Benachrichtigungen, Fehlerbearbeitung, Fotodokumentation, Freigaben für Druckgeräte, Kessel, Hebe-/Förderanlagen und sicherheitsrelevante Wäschereitechnik.

• RABC-Validierung: Prozessvalidierungen (Temperatur-Zeit-Chemie), Kalibrierketten für Temperatur/Leitfähigkeit/pH/Dosierung, Probenpläne und -ergebnisse, Grenzwertüberwachung, CAPA-Historie inkl. Re-Validierung nach Änderungen (MOC).

• DGUV V3/Elektro: Prüfprotokolle für Wäschereianlagen, Sorter, Fördertechnik, Pack-/RFID-Systeme, Fehlerberichte, Nachweis der Mängelbeseitigung und Wiederholungsprüfung.

• Versionierte Speicherung im DMS/CMMS/Laundry-MES, auditsicher, mit Autorisierungs- und Aufbewahrungsfristen (üblicherweise 5–10 Jahre; Druckgeräte/CE- und RABC-Nachweise während des gesamten Lebenszyklus der Anlage bzw. des Textilprogramms).

Dieses Kapitel strukturiert die wirtschaftliche Bewertung des technischen Betriebsmanagements für Textillogistik und Arbeitsbekleidungsversorgung unter Berücksichtigung des definierten Leistungsumfangs (Varianten A/B), der SLA/KPI-Ziele und der damit verbundenen Prozess-, Hygiene- und Lieferkettenrisiken. Es behandelt die Gesamtkosten des Besitzes (TCO) der textilen Kernprozessanlagen und Versorgungsmedien, Preis- und Vergütungsmodelle, Ersatzteil- und Veralterungsmanagement für Wäscherei-, Förder-/Sortier- und RFID-Ausgabetechnik sowie das Vergabeverfahren einschließlich Bewertungsmatrix, Mindestanforderungen und prüfbarer Nachweise.

• Kosten für Komponenten (direkt), Personal (Schicht-/Bereitschaftsdienst, Fachgewerbe für Wäscherei-, Förder-, Elektro-, HLK- und Medienanlagen, Qualifikationen inkl. RABC/EN 14065), externe Tests (ZÜS/Inspektionen an Kesseln/Druckgeräten, DGUV V3, Hygiene-/RABC-Labore), Verbrauchsmaterialien (Flusen-/HLK-Filter, Dichtungen, Schmierstoffe, Chemikalien für Wasch-/Desinfektions- und Wasseraufbereitung, Messmittel), Ersatzteile/Verschleiß (Lager, Bänder/Ketten, Dosiereinheiten, Ventile, Heizelemente), Kalibrierungen/Validierungen (Temperatur, Leitfähigkeit, pH, Dosierwaagen), IT/OT (Laundry-MES/RFID-Lizenzen, SCADA/BMS, Schnittstellen, Patches), Schulung/Ausbildung (Anlagen, Hygiene, EHS).

• Kostenkomponenten (indirekt) Produktivitätsverluste durch Ausfälle (Opportunitätskosten aus reduziertem Durchsatz in kg/h und Lieferverzug/OTIF-Verlust), zusätzlicher Energie-/Medienverbrauch bei Drift der Prozessparameter (kWh/kg, m³/kg, Chemie/kg), Audit-/Compliance-Risiken (RABC-Abweichungen, Stilllegung von Druck-/Sicherheitsanlagen), Reklamations- und Rewash-Kosten.

• Leistungshebel Höhere Verfügbarkeit der Kernprozess- und Logistikanlagen (Reduzierung ungeplanter Stillstände), Hygiene- und Prüfkonformität (Vermeidung mikrobiologischer und RABC-Risiken), Energie-/Wasser-/Chemie-Reduzierung pro kg Textil, Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen (zustands- und prädiktionsbasierte Instandhaltung), reduzierte Ersatzteil- und Ad-hoc-Kosten durch planbares PPM und optimierte Servicefenster.

• Einfluss des Leistungsumfangs Variante A (ohne Kernprozessanlagen): Kostenfokus auf Gebäudedienstleistungen/Versorgungsmedien (Dampf, Wasser, Druckluft, HLK, Abwasser), IT/OT-Grundlagen und Ausgabesysteme (RFID-Cabinets/Locker, Automaten); geringeres operatives Risiko im Kernprozess, aber erhöhte Abhängigkeit von sauber definierten Schnittstellen (z. B. Dosiertechnik im Kernprozess vs. Chemikalienversorgung/Medienverfügbarkeit durch FM).

• Variante B (mit Kernprozessanlagen): höherer Personal- und Ersatzteileinsatz für Tunnel-/Chargenwascher, Pressen/Schleudern, Trockner, Finisher, Förder-/Sortiertechnik, Packlinien und deren Steuerungen; gleichzeitig größeres Einsparpotenzial durch einheitliche OEE-Steuerung, Rezept-/Dosieroptimierung, reduzierte Rewash-Quoten und Energie-/Medienperformance sowie geringere Schnittstellenverluste durch Single-Point-of-Responsibility.

• Risikoteilung: Klar definierte RACI sowie SLA/KPI-Boni/Mali (z. B. Verfügbarkeit Kernprozess, RABC-Compliance, OTIF, kWh/kg) minimieren Risikoprämien. Unklare Verantwortungsgrenzen an „unrein/rein“-Übergängen, zwischen Aufbereitung und RFID-Ausgabe oder zwischen Medienversorgung und Dosierung erhöhen Preisrisikoprämien und sind zu vermeiden.

• Grundvergütung (Einmalzahlung) Abdeckung fest planbarer Leistungen: PPM-Programm für Wäscherei-, Förder-/Sortier- und RFID-Ausgabetechnik, gesetzliche/ZÜS- und Hygieneprüfungen, SCADA/Laundry-MES-Betriebsführung, Bereitschaftsbasislast, RABC-Validierungsunterstützung, Berichterstattung, Governance/Quartalsreviews.

• Variable Vergütung: Einheitstarife für korrektive Einsätze außerhalb vereinbarter SLA-Fenster, Nachrüstungen/Capex-nahe Dienstleistungen (z. B. Flusenbrandschutz, Dosierredundanz, Förderlayout-Optimierung, RFID-Upgrades), Labor-/Sondertests (z. B. mikrobiologische Sonderproben), Spezialreinigungen (Abluftkanäle, Wärmerückgewinnung, Barrierewascher), Projekte zur Energie-/Medienoptimierung.

• Leistungskomponenten Bonus/Malus im Zusammenhang mit textilspezifischen KPIs (z. B. Verfügbarkeit Tunnelwascher/Sortierlinien/RFID-Ausgabe, RABC-Validierungsquote, Rewash-Rate, OTIF, kWh/kg, m³/kg, Chemie/kg). Malus als Service-Credits; Bonus für nachweisbare Übererfüllung und Wertschöpfungsprojekte entlang der textilen Supply-Chain.

• Indexierung/Preisanpassung Lohn-/Materialindizes (z. B. tariflicher Lohnindex, Produzentenpreisindex für Ersatz-/Verschleißteile, Chemikalien- und Filterindizes) sowie Energiepreisgleitklauseln für vereinbarte Medienanteile (Dampf/Gas/Strom/Wasser); jährliche Überprüfung mit transparenter Formel.

• Mobilisierung/Umstellung: Einmalige Kosten für Asset-Inventar der textilen Prozesskette, Datenmigration/Setup (CMMS, Laundry-MES, RFID), Tagging/RFID-Referenzierung, Schulungen (RABC, EHS, Anlagen), Aufbau Erstteile-/Konsignationslager; separat auszuweisen.

• Kritische Ersatzteile Minimale Vor-Ort-Lagerung für textilkritische Assets (z. B. Frequenzwandler, Lager, Fördergurte/Ketten, Temperatur-/Leitfähigkeits-/pH-Sensoren, Dosierpumpenköpfe/Schläuche, Dampfventile, Brenner-/Kesselkomponenten, RFID-Leser/Antennen, SCADA-IO-Module) mit festgelegten Nachfüllzeiten gemäß Durchsatz- und OTIF-Risiko.

• Kommissionsmodelle oder Preisabsprache-/Aufschlagsbegrenzung; Ersatzteilliste mit Mindest-/Maximalbeständen, Sicherheitszeiten und Umlaufkennzahlen im CMMS/Laundry-MES.

• Obsoleszenzstrategie: Lebenszyklusplan für Steuerungen/Antriebe/OT der Wäscherei- und Logistikanlagen (Firmware-/Softwarestände, EoL/EoS, Migrationspfade, Kompatibilität mit Laundry-MES/RFID/SCADA), jährlicher Obsoleszenzbericht inkl. Investitionsempfehlungen und Risikoabschätzung für Durchsatz, Hygiene und Lieferfähigkeit.

• Standardisierung (Hersteller-/Typreduktion), Kompatibilität und Harmonisierung von Ersatzteilen zwischen Standorten und Linien (z. B. gleiche Dosierplattform, Sensorfamilien, Antriebskonzepte), um Lagerhaltung und MTTR zu senken.

• Eigentum/Transparenz Klärung des Eigentums (AG vs. AN vs. Konsignation), Nachweis von Einkaufspreisen/Aufschlägen, Rückgabe- und Inventurprozesse inkl. RFID-gestützter Bestandsprüfung.

• Phasen Vorqualifikation (Eignung/Finanzen/Referenzen in Wäscherei-/Textillogistikbetrieben, RABC-Kompetenz) → RFP/Spezifikationen → Ausschreibungskonferenzen/Standortbegehungen (unrein/rein, Kernprozess, Ausgabe) → Fragen & Antworten/Klärungen → Einreichung von Angeboten → BAFO (Best and Final Offer) → Verhandlungen/Vergabe → Mobilisierung/Go-Live.

• Due-Diligence Asset-Walkdown der textilen Kernprozess- und Logistikanlagen, Dokumentenprüfung (P&I-/Schaltpläne, RABC-Validierungs- und Prüfregister, OEM-Handbücher), Datenqualität (CMMS/Laundry-MES/RFID/SCADA), Baselines (Durchsatz kg/h, Rewash-Rate, Energie/Wasser/Chemie pro kg, Verfügbarkeit je Linie, OTIF), Risiko- und Schnittstellen-Workshop (Medienversorgung ↔ Dosierung ↔ Kernprozess ↔ Ausgabe).

• Bieten Sie Struktur an: Variante A/B, Preislisten pro Gewerke-/Dienstleistungsmodul (VDMA 24186 Logik) inkl. Wäscherei-, Förder-/Sortier-, RFID- und Mediengewerke, Ersatzteil-/Materialbedingungen, Mobilisierung, optionale Pakete (Predictive Maintenance/KI, Energie-/Wasser-/Chemieprojekte, RFID-Optimierung), SLA/KPI-Verpflichtungen mit klarer Messmethodik und Datenquellen.

• Technisches Management ist ein qualitätsbestimmender Faktor in industriellen Wäschereien und der Textillogistik: RABC-/EN-14065-Konformität, stabile Prozessparameter (Temperatur-Zeit-Chemie), Medienverfügbarkeit (Wasser/Dampf/Druckluft) sowie IT/OT-Uptime (Laundry-MES, RFID-Track-&-Trace, SCADA/BMS) entscheiden direkt über mikrobiologische Befunde, Textilschonung, Lieferfähigkeit (OTIF) und Kosteneffizienz (kWh/kg; m³/kg; Chemie/kg).

• Die rechtliche und standardisierte Einhaltung im D-A-CH-Gebiet (BetrSichV/TRBS, DGUV/OVE/NIN, VDI/ÖNORM/SWKI, Trinkwasserrecht, 42. BImSchV, AwSV/WRG, EN 14065) erfordert ein strukturiertes Prüf-, Validierungs- und Verifikationssystem für textile Kernprozessanlagen, Medienversorgung und Ausgabetechnik inkl. ZÜS-/Expertenkoordination.

• Ein integrierter Strategiemix (präventiv, bedingt/prädiktiv, korrigierend) mit risikobasierten, validierten Intervallen entlang der textilen Prozesskette, unterstützt von CMMS/IWMS, Laundry-MES/RFID und SCADA/BMS, reduziert Stillstände, senkt Energie-/Wasser-/Chemieverbrauch pro kg Textil und stärkt Hygiene- und Inspektionscompliance.

• Klare RACI- und Schnittstellenregeln (insbesondere Dosiertechnologie vs. Chemikalienversorgung, Prozessfenster vs. Servicefenster, Befüllung/Bestandsmanagement vs. technische Verfügbarkeit der RFID-Ausgabesysteme) minimieren Reibungsverluste – essenziell für Varianten A (ohne Kernprozess) und B (mit Kernprozess).

• Nachhaltigkeit ist operativ mit Qualität verknüpft: Wärmerückgewinnung aus Abwasser/Abluft, Wasserrecycling, Leckage- und Verlustmanagement sowie chemische Substitution/Optimierung liefern messbare Vorteile bei gleichbleibender oder verbesserter RABC-Sicherheit.

• SLAs/KPIs mit klarer Messmethodik aus CMMS/MES/RFID/SCADA-Daten schaffen Transparenz, sichern OTIF-Risiken ab und ermöglichen eine faire, leistungsorientierte Vergütung.

• Verwaltung und RACI: Fixiere RACI auf Asset-/Task-Niveau der Textilprozess- und Logistikanlagen; definiere Medien-Transferpunkte (Dampf, Wasser, Druckluft), Dosiersysteme sowie Dosier-/Chemie-Schnittstellen inkl. Verantwortungen an „unrein/rein“-Übergängen und dezentraler Ausgabe mit präziser Selektivität.

• Test- und Wartungsprogramm: Das Prüfregister (ZÜS/DGUV/VDI/Trinkwasser/RABC) vollständig führen; risikobasierte PPM-Programme mit validierten Intervallen je Prozesslinie etablieren; Kalibrier- und Validierungsketten für hygienekritische Sensorik (Temperatur, Leitfähigkeit, pH, Dosierung, Restfeuchte, Differenzdruck) implementieren.

• CMMS/SCADA-Integration: Vollständiges Asset-Register inkl. textilem Lebenslauf (Zyklen, Reparaturen, Aussteuerung), Alarm-→Ticket-Automatik aus SCADA/Laundry-MES, mobile Checklisten in unrein/rein-Zonen, KPI-Motor (Verfügbarkeit, Rewash, OTIF, kWh/kg); Regeln zur Synchronisation von Taktzeiten/Programmen und Datenqualität.

• Hygiene und RABC-Schutz: Prozessvalidierung (Temperatur-Zeit-Chemie), SOPs für Barriere-/Schleusenbetrieb und Kreuzkontaminationsschutz, Umwelt-/Mikrobiologie-Monitoring, CAPA-Systematik inkl. Re-Validierung nach Änderungen (MOC).

• SLAs/KPIs: Verfügbarkeit (Kernprozessanlagen/Versorgungsmedien/RFID-Ausgabesysteme), PPM-/Audit-Konformität, RABC-Hygiene-KPIs sowie Energie-/Wasser-/Chemie-EnPIs mit Messfenstern, Ausschlusskriterien und Bonus/Malus sauber definieren.

• Nutzenoptimierung: Kessel/Kondensatrücklauf, Wärmerückgewinnung aus Abwasser/Abluft, Druckluft-Leckageprogramm, Kälte-COP/Freikühlung, HLK-Filter-/Feuchteregelung in Rein-/Packzonen; Submetering ISO-50001-kompatibel bis auf Linienebene ausbauen.

• Ersatzteil- und Veralterungsmanagement: Minimale Vorratshaltung kritischer Teile (VFDs, Lager, Fördergurte/Ketten, Dosiermodule, Sensorik, Dampfventile, RFID-Leser/Antennen), Lebenszyklus-/Patch-Roadmaps für Controller/OT der Wäscherei- und Logistikanlagen, standardisierte Plattform-/Typreduktionsrichtlinien.

• IT/OT-Sicherheit und Datenschutz: Segmentierung von Laundry-OT, RFID-Netzen und BMS, definierte Patch-Fenster, MFA/VPN, Protokollierung; DSGVO/FADP-konforme Verarbeitung personenbezogener Trägerdaten aus Ausgabesystemen (Pseudonymisierung, Löschfristen, rollenbasierte Zugriffe).

• Ausbildung und Stärkung: Verpflichtende Schulungen für Textillogistik-Assets und Hygiene (RABC/EN 14065, VDI 6022/6023, befähigte Personen, F-Gase, Druckgeräte, LOTO, Flusenbrandschutz, Legionellenkompetenz, Datenschutz/OT-Security); jährliche Wiederqualifikation.

• Nachhaltigkeit: Aktions- und M&V-Plan (Wärmerückgewinnung, Wasser/Abgas/Abluft-Optimierung, Wasserrecycling, chemische Substitution, Lärmschutz/Mikrofaser-Retention) mit klaren EnPIs pro kg Textil und prüfbaren Nachweisen.

• Beginn der Vertragsvergabe Veröffentlichung von Ausschreibungen/Stückzahlen, Vorqualifikation, Ausschreibungskonferenzen und Standortinspektionen (Kernprozess, unrein/rein, Ausgabe/Retouren); Q&A-Klarstellungen.

• Daten- und Due-Diligence-Verzeichnissen von Prozess-/Logistik-Assets, Prüfregister, Durchsatz- und Energie/Wasser/Chemie-Baselines, SLA/KPI-Vorlagen, RACI-Design, IT-/OT-Sicherheitsrahmen.

• Angebots- und Bewertungsphase Angebote in den Varianten A/B einschließlich Mobilisierung, Ersatzteilstrategie, RABC-Validierungskonzept sowie SLA/KPI-Verpflichtungen; Bewertung nach Preis-/Technik-/Hygienematrix; BAFO.

• Vertrags- und Mobilisierungsphase: Finalisierung von SLA/KPI-Regeln (Messmethodik, Ausschlüsse, Bonus/Malus), Datensouveränität/Sicherheit/AV-Klauseln; 90-Tage-Mobilisierungsplan (Inventarisierung/Tagging/RFID-Referenzierung, CMMS/Laundry-MES/SCADA-Setup, Schulung, Erstlagerung).

• Go-Live und Stabilization Hypercare (90 Tage), wöchentliche Betriebs-Dashboards, monatliche Berichterstattung; 6-/12-monatige Reviews für Intervall- und SLA-Feinabstimmung; Roadmap für prädiktive und optimierende Projekte entlang der Textilsupply-Chain.

• Mit dieser fokussierten Agenda wird die Ausschreibung zu einem verlässlichen Instrument für hochwertigen, prüfbaren und wirtschaftlichen Betrieb der Textillogistik – skalierbar auf unterschiedliche Standortgrößen und Komplexitäten, mit rechtlicher Sicherheit und klar messbaren Vorteilen.